章概论001
1.1装甲装备通用质量特性概述003
1.2装甲装备通用质量特性发展需求分析004
1.2.1提升装甲装备可靠性的需求，对提升产品可靠性基础能力提出了迫切要求004
1.2.2满足装备实战适用性要求，对提升装甲产品可靠性能力提出现实需求005
1.2.3装备研发模式和发展机制转变，对提升行业可靠性能力提出了发展需求005
1.3国内外现状006
1.3.1国外现状006
1.3.2国内现状007
1.4存在的问题和差距008
1.4.1研制模式落后，基础数据缺乏008
1.4.2试验能力薄弱，缺少研制试验条件支撑009
1.4.3保障能力不足，影响装备使用010
第2章通用质量特性管理与工程实践011
2.1通用质量特性组织管理机构012
2.2通用质量特性专项组的职责013
2.3各分系统通用质量特性主任设计师的职责013
2.5通用质量特性管理模式014
2.5通用质量特性管理思想014
2.6通用质量特性管理阶段及任务014
2.6.1通用质量特性管理阶段014
2.6.2主要管理任务014
2.7通用质量特性管理实施阶段及管理工作项目015
2.7.1研制阶段通用质量特性管理实施流程015
2.7.2研制阶段通用质量特性管理工作项目016
2.8生产质量与售后服务质量管理025
2.9通用质量特性参数体系026
2.9.1通用质量特性的主要参数026
2.9.2通用质量特性参数分类及适用阶段030
2.9.3通用质量特性参数设计分解层次031
2.9.4装甲装备通用质量特性定性要求033
2.10工程案例035
2.10.1可靠性工作要求035
2.10.2可靠性工作组织机构和运行管理要求036
2.10.3可靠性工作计划的制定038
2.10.4对承制方和转承制方的监督和控制039
2.10.5可靠性评审039
2.10.6故障报告、分析和纠正措施系统（ＦＲＡＣＡＳ）的建立040
2.10.7可靠性信息管理要求041
2.10.8可靠性设计分析工作管理要点041
2.10.9可靠性试验工作管理要点045
2.10.10各研制阶段可靠性工作项目选择045
第3章可靠性设计技术与工程实践049
3.1基于ＧＯ法的装甲车辆可靠性建模与分析技术051
3.1.1ＧＯ法的基本理论051
3.1.2ＧＯ法的分析流程055
3.2ＦＭＥＣＡ分析技术059
3.2.1ＦＭＥＣＡ技术标准059
3.2.2ＦＭＥＣＡ技术标准的工作流程060
3.2.3ＦＭＥＣＡ技术分析步骤061
3.3动态故障树分析技术067
3.3.1结构及工作原理分析067
3.3.2可靠性框图绘制067
3.3.3建立动态故障树068
3.3.4模块分解068
3.3.5各模块定性分析和定量分析068
3.5装甲车辆可靠性优化分配技术069
3.4.1基于模糊层次分配和新、旧系统分配的故障率复合分配方法070
3.4.2标度与模糊数权重评估070
3.4.3基于模糊层次分配和新、旧系统分配的故障率复合分配问题的求解073
3.4.4基于ＧＯ法的装甲车辆可靠性、维修性指标权衡优化分配方法076
3.4.5基于ＧＯ法的装甲车辆可靠性、维修性指标权衡优化分配问题的求解080
3.5工程案例088
3.5.1基于ＧＯ法的装甲车辆可靠性建模与分析应用实例088
3.5.2基于ＦＴＡ的装甲车辆可靠性建模与分析应用实例093
3.5.3装甲车辆可靠性优化分配技术工程案例100
第4章可靠性试验、评估与工程实践133
4.1环境应力筛选135
4.1.1环境应力筛选的作用135
4.1.2典型的环境应力137
4.1.3环境应力筛选的实施139
4.2可靠性增长试验140
4.2.1可靠性增长试验的要求140
4.2.2故障分类及纠正方式141
4.2.3可靠性增长管理的内容142
4.2.4常用的可靠性增长模型143
4.2.5可靠性增长试验的步骤146
4.3加速试验147
4.3.1应力寿命试验148
4.3.2高加速寿命试验149
4.3.3加速寿命试验模型149
4.4可靠性强化试验150
4.4.1电子产品150
4.4.2机械液压类产品151
4.5可靠性摸底试验153
4.5.1试验性质及目的153
4.5.2被试品数量及技术状态153
4.5.3试验方法及时间153
4.5.4试验环境与条件要求154
4.5.5试验剖面154
4.5.6试验要求159
4.6可靠性评估技术159
4.6.1二项分布单元可靠性评估160
4.6.2指数分布单元可靠性评估161
4.6.3威布尔分布单元可靠性评估176
4.6.4正态分布单元可靠性评估182
4.7工程案例186
4.7.1应力设计186
4.7.2试验剖面设计187
4.7.3试验记录190
第5章维修性设计、评估技术与工程实践195
5.1维修性设计技术概述197
5.1.1维修性设计的内涵197
5.1.2装甲车辆维修性设计的国内外现状199
5.2维修性主动设计技术200
5.2.1装甲车辆维修性设计与功能结构设计流程200
5.2.2维修性主动设计流程200
5.3维修性－功能结构特征关联关系模型205
5.3.1维修性－功能结构特征关联关系模型的构建208
5.3.2结构关联的表达208
5.3.3功能结构设计特征的表达209
5.3.4维修性参数和环境要素的表达210
5.3.5维修性和功能结构特征关联关系的表达211
5.4基于虚拟现实的维修性评价215
5.4.1虚拟现实下的维修性评估流程216
5.4.2维修过程仿真216
5.4.3维修性评估216
5.4.4虚拟现实环境下装甲车辆维修性评估过程总结216
5.5面向时空要素的装甲车辆维修性评估指标体系研究219
5.5.1维修性评估指标体系建立方法研究219
5.5.2装甲车辆维修性影响因素分析221
5.5.3装甲车辆维修性评估指标体系225
5.5.4维修性定性属性评估方法227
5.5.5维修性定量属性评估方法243
5.5.6维修性综合评估算法244
5.6虚拟维修训练技术250
5.6.1国内外虚拟维修训练技术研究现状252
5.6.2虚拟维修训练关键技术概况与趋势259
5.7工程案例263
第6章保障性设计分析技术与工程实践279
6.1概述280
6.1.1装甲装备保障问题分析280
6.1.2装备系统的保障性281
6.2装备保障性分析282
6.2.1装备保障性分析的基本概念282
6.2.2装备保障性分析的特点283
6.2.3装备寿命周期各阶段的保障性分析工作284
6.2.4装备保障性分析标准介绍286
6.2.5装备保障性分析的流程与主要工作内容293
6.2.6装备保障性分析的主要技术298
6.3装备保障性要求论证307
6.3.1装备保障性要求的分类307
6.3.2确定装备保障性要求的过程310
6.3.3确定装备保障性要求的主要方法315
6.4装备保障方案的确定与优化317
6.4.1保障方案概述318
6.4.2使用保障方案的确定319
6.4.3装备预防性维修保障方案的确定323
6.4.4装备修复性维修保障方案的确定333
6.4.5装备保障方案权衡优化343
6.5装备保障资源需求分析347
6.5.1装备保障资源概述347
6.5.2装备寿命各阶段保障资源需求确定的主要工作348
6.5.3装备保障人力人员需求的确定349
6.5.4保障设备需求的确定353
6.5.5备品备件需求的确定355
6.5.6其他保障资源需求的确定358
6.6保障性试验与评估362
6.6.1保障性试验与评估概述363
6.6.2保障性试验与评估的分类363
6.6.3装备试验鉴定中的保障性试验与评估工作364
6.6.4保障性试验方法365
6.6.5保障性定量要求评估方法367
6.6.6保障性定性要求评估方法371
6.7工程案例375
6.7.1装甲装备保障性要求论证工程案例375
6.7.2装甲装备保障方案的确定与优化工程案例383
6.7.3装甲装备保障资源需求的确定工程案例388
6.7.4装甲装备保障性试验与评估工程案例391
第7章测试性设计技术与工程实践393
7.1概述395
7.1.1测试性参数体系395
7.1.2常用测试性术语396
7.2测试性设计方法397
7.2.1功能和结构划分397
7.2.2测试点的选择与设置398
7.2.3测试接口设计403
7.3ＢＩＴ设计404
7.3.1系统级ＢＩＴ设计404
7.3.2单元级ＢＩＴ设计406
7.3.3ＢＩＴ技术409
7.4测试性预计与分析416
7.4.1系统测试性预计417
7.4.2ＬＲＵ测试性预计421
7.4.3ＳＲＵ测试性预计424
7.5工程案例425
7.5.1功能规划425
7.5.2整体规划425
7.5.3主要系统测试性接口需求分析426
第8章安全性工程429
8.1安全性的基础概念及度量430
8.1.1事故、危险、安全及安全性的内涵430
8.1.2安全性的一般度量方式432
8.1.3安全性常见的评估方法432
8.2安全性工程原理434
8.2.1概念与内容434
8.2.2工作思路434
8.3安全性分析方法435
8.3.1安全性分析工作、时机与关系435
8.3.2初步危险表437
8.3.3初步危险分析439
8.3.4分系统危险分析／系统危险分析441
8.3.5使用与保障危险分析444
8.3.6健康危险分析446
8.3.7功能危险分析448
8.4安全性设计方法450
8.4.1安全性设计的基本概念450
8.4.2安全性设计需求与层级450
8.4.3通用安全性设计方法451
8.4.4专用安全性设计方法451
8.5安全性工程管理455
8.6工程案例456
参考文献459
索引464

本书共有8章，重点论述通用质量特性管理要求及指标体系、可靠性设计与试验、评估技术、维修性设计与评估技术、保障性设计与分析技术、测试性设计技术、安全性工程等内容，研究通用质量特性管理、设计分析、试验评估等方面的工程理论和实践。
本书将基础理论与工程实际案例相结合，突破了以往类似书籍只涉及单独通用质量特性的局限，是首部研究装甲车辆通用质量特性的工程理论和应用的图书，为产品设计分析人员提供了大量的分析实例，主要供本行业研究、设计、管理与教学人员使用，对广大工程设计人员具有很强的指导作用，也可以作为可靠性专业研究生教材和高年级本科生专业教材。