什么是丰田生产方式,如何真正实践它……在《实践丰田生产方式》中,围绕管理者最关心的话题,丰田生产方式研究专家竹内俊夫通过图解的方式详细道来。事实上,丰田生产方式不仅仅作为丰田成功的密码,更代表了一种思考的力量,即如何合理有效地降低成本,提高效率。
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书名 | 实践丰田生产方式/健峰企管丛书 |
分类 | 经济金融-经济-工业经济 |
作者 | (日)竹内俊夫 |
出版社 | 宁波出版社有限公司 |
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简介 | 编辑推荐 什么是丰田生产方式,如何真正实践它……在《实践丰田生产方式》中,围绕管理者最关心的话题,丰田生产方式研究专家竹内俊夫通过图解的方式详细道来。事实上,丰田生产方式不仅仅作为丰田成功的密码,更代表了一种思考的力量,即如何合理有效地降低成本,提高效率。 内容推荐 作者竹内俊夫曾作为丰田生产方式研究会的集团领导,对丰田生产管理有深入的研究。自从泡沫经济崩溃以来,对“丰田生产方式”感兴趣的企业一直都在增加。有些引进丰田生产方式的企业将其成功案例发表后,公众对丰田生产方式的关注度也越来越高。但是,也有很多企业虽然引进了丰田生产方式,却并没有取得良好的成效。而竹内俊夫通过一个个案例,完整解构了丰田生产方式。 本书《实践丰田生产方式》认为:丰田之所以取得今日的辉煌,与丰田生产方式的成功运用密不可分。但在进入21世纪的全球高速扩张以来,丰田生产方式逐渐为丰田所抛弃,这不仅使得丰田一度陷入“召回事件”的泥沼,而且也让丰田跌出全球百强前十。因此,丰田生产方式更应为我们所探讨和思考。 目录 序/1 前言/2 第1章 及时化和自恸化/1 1.1 为什么需要及时化和自恸化/1 1.1.1 以“更快、更多”进化而来的制造技术/1 1.1.2 “更快、更多”是产品制造的起点/3 1.1.3 大量生产使单个产品的生产成本降低/4 1.1.4 生产出来的产品是否就能卖得出去/6 1.1.5 因“更快、更多”的盲点而受挫的丰田制造/7 1.1.6 体验及时化的方法/9 1.1.7 后工序领取是产品制造的自然形态/10 1.2 及时化的目的/12 1.2.1 目的是缩短前置时间/12 1.2.2 通过正确的解释说明,使理所当然成为真正的理所当然/14 1.2.3 因为物和人的工作都看不见,产品制造怎一个难字了得/16 1.2.4 让眼睛能看见物和人的工作/19 1.2.5 及时化应具备的形态/23 1.3 自恸化的目的/24 1.3.1 一件不良品的重要性/24 1.3.2 自动化和自恸化的区别/27 1.3.3 停下来才能发现问题/28 1.3.4 “看”的不同/30 1.4 开始吧!及时化和自恸化都不难/32 1.4.1 缝制工厂生产效率改善的案例/32 1.4.2 及时化的基础是一个流、多次周转、多次搬运/35 1.4.3 改善活动的注意点/39 ①彻底的现场主义就是消除浪费 ②现场的活泼化 ③全员参加的改善、改革活动 ④单一换模 ⑤造物即造人 ⑥生产成本率的改善倾向 ⑦今后的工作 第2章 及时化的思想和改善方法/43 2.1 改善工作的目的是降低总成本/43 2.1.1 “成本”和“总成本”的区别/43 2.1.2 运用产品制造的方法减少人员和库存/45 2.1.3 改善从把握现状开始/48 2.1.4 现在,为什么倡导降低总成本/51 2.2 效率的思考方法/53 2.2.1 “效率”和“能率”的区别53 2.2.2 “稼动率(工作、劳动率)”和“可动率(应动率)”/56 2.2.3 能率提高不一定可以降低总成本/59 2.2.4 人的工作效率一动作与劳动的不同/61 2.2.5 用减法来思考产品制造/64 2.2.6 整体效率与个别能率/67 2.3 不能按目标产出是产品制造的难点/70 2.4 生产效率的提高与降低总成本相联系/73 2.4.1 少人化和省人化/73 2.4.2 1人工作业的追求/77 2.5 7大浪费和最严重的品质不良浪费/83 2.5.1 生产过剩的浪费/83 2.5.2 库存的浪费/85 2.5.3 搬运的浪费/87 2.5.4 停工待料的浪费/91 2.5.5 动作的浪费/92 2.5.6 加工本身的浪费/93 2.5.7 产生不良品的浪费、修理的浪费/98 2.5.8 最严重的品质不良浪费(管理的浪费)/100 第3章 及时化和看板/104 3.1 看板的三个基本原则/104 3.1.1 基本原则1 工序的流程化和同期化/108 3.1.2 基本原则2根据所需数量决定节拍时间/111 3.1.3 基本原则3后工序领取/116 3.2 看板的作用和功能/118 3.2.1 看板和5S/120 3.2.2 消除“寻找”就能提高生产效率/121 3.3 看板的种类和运用/126 3.4 看板的运用规则/130 3.4.1 规则1 不良品不送往后工序/136 3.4.2 规则2 后工序从前工序领取/137 3.4.3 规则3 只生产后工序领取的数量/138 3.4.4 规则4 生产平均化/138 3.4.5 规则5 作为略微调整的工具来使用/147 3.4.6 规则6 让工序走向稳定化、合理化/150 3.5 搬运的原则和效率/151 3.5.1 搬运的原则/151 3.5.2 高效率的搬运/156 ①混装搬运 ②按顺序搬运 ③成套搬运 ④换车搬运(3车1人制) ⑤包车方式 3.5.3 搬运和前置时间/170 3.6 自恸化和生产状态报告体系(按灯)/173 3.6.1 自恸化的三个原则/173 3.6.2 生产状态报告体系的职能/175 第4章 标准作业/177 4.1 标准作业的目的和三要素/177 4.1.1 标准作业的目的和前提条件/177 ①标准作业和作业标准的不同 ②标准作业和IE 4.1.2 标准作业的三要素/183 ①要素1节拍时间 ②要素2作业顺序及要素3标准持有量 4.2 标准作业的三大组合/188 4.2.1 不同工序的能力表/189 ①制作顺序1 时间观测 ②制作顺序2不同工序能力表的制作 4.2.2 标准作业组合表/197 4.2.3 标准作业表/202 4.3 制作标准作业的三大组合的注意事项/204 4.3.1 制作的注意事项/204 4.3.2 “表”和“标”的区别/206 4.4 作业改善的开展方法和注意点/209 4.4.1 改善需求在现场/209 4.4.2 贯彻现场、现物、现状/211 4.4.3 消除浪费、不合理、不均匀/212 4.4.4 如果没有发现问题就会紧张/214 4.4.5 汗水是智慧的源泉/216 4.4.6 只出智慧不出钱/217 4.4.7 智慧无止尽改善无止尽/220 4.4.8 安全和品质最优先/222 结束语/222 |
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