先进热介质成形技术是板材成形加工领域重要的支撑技术，在航空航天、汽车、轨道交通等领域有着广泛的应用。本书从热介质成形基础理论出发，系统、详细地介绍了热介质充液成形DFC-MK模型、基于DFC-MK模型的成形极限、热介质充液成形失稳起皱规律、充液热胀形基本规律、固体颗粒介质成形流动模型、高温固体颗粒介质成形试验、固体颗粒介质成形数值仿真技术。同时，对相关充液成形衍生技术进行了介绍，研究成果将在各种复杂薄壁结构的精确成形制造中起到重要的作用。
本书可供从事航空航天制造工程、板材成形、塑性加工和钣金质量控制等领域研究的科技人员参考，也适合大学相关专业的师生阅读。

第1章 概论
1.1 引言
1.2 热介质充液成形技术发展概况
1.2.1 板材热介质充液成形工艺介绍
1.2.2 热介质充液成形研究现状
1.3 颗粒介质成形技术
1.3.1 颗粒介质成形工艺介绍
1.3.2 颗粒介质成形研究现状
参考文献
第2章 热介质充液成形DFC-MK模型
2.1 DFC-MK模型理论基础
2.1.1 三维应力MK模型
2.1.2 韧性断裂准则
2.1.3 屈服准则
2.1.4 应力-应变曲线
2.2 DFC-MK模型计算
2.2.1 DFC-MK模型的分析求解过程
2.2.2 DFC-MK模型的计算过程分析
2.2.3 DFC-MK模型中常数C和f0的确定
2.3 试验验证及影响因素分析
2.3.1 椭圆凹模液压胀形适用性论证
2.3.2 应变率与压力变化率转换
2.3.3 试验结果分析
2.3.4 DFC-MK模型验证
参考文献
第3章 基于DFC-MK模型的成形极限
3.1 变应变路径下DFC-MK模型验证
3.1.1 变应变路径下成形极限图计算方法
3.1.2 理论预测与试验结果对比
3.2 基于DFC-MK模型的路径无关成形极限判据
3.2.1 成形极限应力图
3.2.2 扩展成形极限图
3.2.3 极坐标等效塑性应变图
3.2.4 扩展成形极限应力图
3.3 变应变路径下板材成形极限影响因素分析
3.3.1 预应变对板材成形极限的影响
3.3.2 退火处理对板材成形极限的影响
第4章 热介质充液成形起皱失稳规律
4.1 法兰起皱解析模型
4.1.1 理论分析基础
4.1.2 法兰变形区的应力应变分析
4.1.3 法兰起皱临界压边力计算
4.2 理论预测结果分析
4.2.1 筒形件充液热拉深试验
4.2.2 法兰起皱影响因素分析
4.3 回转薄壁件充液热拉深解析模型
4.3.1 假设条件
4.3.2 几何模型
4.3.3 应力模型
4.4 悬空区失稳临界条件
4.4.1 破裂失稳临界条件
4.4.2 起皱失稳临界条件
4.5 解析模型验证及失稳分析
4.5.1 悬空区破裂失稳分析
4.5.2 悬空区起皱失稳分析
第5章 充液热胀形基本规律
5.1 充液热胀形基本原理
5.2 充液热胀形试验过程力学分析
5.3 充液热胀形数值模拟及试验研究
5.3.1 充液热胀形试验条件
5.3.2 有限元分析模型的建立
5.3.3 应力的分布规律
5.3.4 应变的分布规律
5.3.5 厚度的分布规律
5.3.6 胀形高度
第6章 固体颗粒介质成形流动模型
6.1 颗粒介质力学性能试验研究
6.1.1 颗粒传压介质介绍
6.1.2 三轴围压试验简介
6.1.3 三轴围压试验结果分析
6.2 颗粒介质弹-塑性模型研究
6.2.1 颗粒介质弹-塑性模型简介
6.2.2 莫尔-库仑模型及参数确定
6.2.3 德鲁克-普拉格模型及参数确定
6.3 颗粒介质非线性弹性模型研究
6.3.1 邓肯-张模型及参数确定
6.3.2 基于VUMAT子程序的颗粒介质模型二次开发
第7章 高温固体颗粒介质成形试验
7.1 试验条件介绍
7.1.1 颗粒介质成形模具设计
7.1.2 机架及加热系统设计
7.2 颗粒介质成形试验结果及分析
7.2.1 TA1板材常温条件下颗粒介质成形试验
7.2.2 TA1板材高温条件下颗粒介质成形试验
7.2.3 TC4板材高温条件下颗粒介质成形试验
第8章 固体颗粒介质成形数值仿真技术
8.1 耦合欧拉-拉格朗日算法介绍
8.1.1 欧拉描述与拉格朗日描述
8.1.2 颗粒介质成形过程耦合欧拉-拉格朗日仿真建模
8.2 常温条件下耦合欧拉-拉格朗日算法计算结果与分析
8.2.1 常温条件下耦合欧拉-拉格朗日算法变形分析
8.2.2 颗粒介质成形过程剪胀行为研究
8.2.3 常温条件下耦合欧拉-拉格朗日算法计算精度评估
8.3 基于传统拉格朗日算法对比研究
8.3.1 小变形条件下计算精度分析
8.3.2 大变形条件下网格变形分析
8.4 高温黏塑性统一本构模型计算及验证
8.4.1 利用动态显式算法计算黏塑性本构模型时的几点考虑
8.4.2 黏塑性模型计算精度分析
8.4.3 加载速率对板材成形性能影响规律分析
第9章 复杂多/小特征结构充液复合成形及回弹分析
9.1 汽车发动机罩内板成形工艺条件
9.1.1 零件与材料
9.1.2 刚柔耦合顺序加载成形工艺
9.1.3 试验设备与模具
9.1.4 数值模拟条件
9.2 成形结果与分析
9.2.1 液压力加载路径及刚柔效应对内板成形质量的影响
9.2.2 压边力对内板失稳控制的影响
9.2.3 拉延筋对内板失稳控制的影响
9.3 发动机罩内板回弹试验
9.3.1 测量设备与方案
9.3.2 测量结果与分析
9.4 发动机罩内板回弹有限元分析
9.4.1 有限元模型
9.4.2 内板回弹特征
9.4.3 典型回弹模型对内板回弹的影响
第10章 大尺寸/局部特征结构充液复合成形工艺
10.1 充液复合成形工艺
10.2 材料的选择原则
10.3 工艺方案分析