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内容推荐 由于计算机建模技术、传感器技术的发展,制造过程的在线监控及分析技术已经发展到一个相对成熟的地步,本书综合应用这些技术,对金属切削过程进行监控、分析和诊断,从而使金属切削的工艺系统工作在一个理想的状态。同时计算机仿真在各种过程仿真中得到充分应用,通过对工艺系统的切削过程仿真,对切削参数的确定、机床结构的设计、刀具几何参数的选取等具有重要的意义。本书可作为机械制造及其自动化专业的研究生教材,也可作为对机械制造感兴趣的机械工程专业的研究生教材。 目录 1 绪论 1.1 金属切削动力学研究的意义 1.2 金属切削动力学研究面临的挑战 1.3 金属切削动力学研究的主要内容 2 金属切削的基本理论 2.1 金属切削过程 2.2 切削过程中前刀面的摩擦 2.3 切削力及其影响因素 2.4 切削温度及其影响因素 2.5 积屑瘤和鳞刺 2.6 切屑形态及其控制 2.7 切削加工的表面质量 2.8 刀具的磨损 2.9 材料的切削加工性 3 切削力学 3.1 概述 3.2 切削力的理论模型 3.3 剪切角的理论分析 3.4 切削力的经验公式 3.5 切削过程的有限元分析 4 高速切削加工理论 4.1 概述 4.2 高速切削的切屑形态 4.3 高速切削的切削力 4.4 高速切削的切削热和切削温度 4.5 高速切削过程中的刀具磨损 4.6 高速切削的表面完整性 5 工艺系统的变形与切削振动 5.1 概述 5.2 工艺系统的变形 5.3 工艺系统的振动 5.4 速度反馈引起的切削颤振原理 5.5 位移延时反馈引起的切削颤振原理 5.6 模态耦合引起的切削颤振 6 切削颤振的非线性理论分析 6.1 切削过程的非线性因素 6.2 机床结构的非线性因素对切削颤振的影响 6.3 切削刃振离工件对切削颤振的影响 6.4 加工稳定性分析 7 切削动力学的诊断与控制 7.1 概述 7.2 动力学诊断的基本理论 7.3 动力学诊断的实验装置 7.4 切削颤振的识别技术 8 车削加工动力学 8.1 车削加工动力学原理 8.2 车削动力学分析的方法、工具 8.3 车削动力学有限元分析的实例 8.4 车削动力学仿真的实验分析实例 8.5 输入参数对车削工艺系统动力学的影响 9 铣削加工动力学 9.1 周铣的动态切削力模型 9.2 铣削加工动力学模型 9.3 铣削工艺系统的模型分析 9.4 铣削动力学模型的应用 9.5 铣削过程的系统识别技术 10 磨削加工动力学 10.1 概述 10.2 磨削的运动学和磨削力学 10.3 磨削表面的形成 10.4 一个磨削周期的运动学 10.5 磨削运动学和力学的应用 参考文献 |