中文唯一授权，日文再版110次！

最正宗、最原汁原味的丰田生产方式！

本书是世界现场管理、生产管理经典。丰田汽车核心竞争力最权威作品，“日本工业复兴之父”大野耐一最重要作品，系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。它堪称是丰田核心竞争力的最权威作品，也是全球生产管理的最为重要的标杆，成为国际通用的企业教科书。

丰田生产方式(TPS)是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。

《丰田生产方式》是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生最经典的作品，系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化(JIT)、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。它堪称是丰田核心竞争力的最权威作品，也是全球生产管理的最为重要的标杆，成为国际通用的企业教科书。丰田生产方式(TPS)是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。

中文版序一学习丰田生产方式，振兴中国生产方式

 (天津大学教授、博士生导师、中国机械工程学会工业工程分会主任委员 齐二石)

中文版序二从“知识经济”到“创新经济”

 (清华大学教授、博士生导师、中国工业工程专家 罗振璧)

中文版序三窥探丰田的奥秘

 (《中国青年报》汽车周刊主编、国务院国家突出贡献专家 程远)

原版序言

 (日本早稻田大学教授村松林太郎)

原版前言

 (丰田汽车工业公司副社长大野耐一)

第一章 丰田生产方式的诞生

 因石油危机而觉醒

 恐怖的“低速增长”

 赶超美国

 丰田生产方式的两大支柱

 打破常规，产生“看板”

 将人的智慧赋予机器

 个人技能与团队协作的乘积效果

 降低成本是目标

 日本企业的错觉

 生产流水线的建立

 “前松后紧”吃不消

 需求为王

 观念革新不可少

第二章 丰田生产方式的精髓

 反复问5个“为什么”

 彻底杜绝浪费

 我的现场主义

 制定标准作业表

 团队作业高于一切

 交接棒的奥妙

 从自选超市得来的启示

 究竟何谓“看板”

 一知半解会吃大亏

 将“反常识”变为“常识”

 流水线生产是基础

 利用权限，监督实施

 山低谷浅的道理

 向“均衡化”挑战

 “均衡化”与“多样化”

 让“看板”促进工作改善

 使“看板”和台车结合使用

 “看板”的灵活性

 企业的反射神经

 在必要的时间提供需要的信息

 丰田信息系统

 具有微调机能的“看板”

 适应变化的“微调机能”

 何谓真正的“效益”

 正视浪费的危害性

 挖掘一切潜力

 “认识”的真正含义

 用“整体作业系统”来武装

 拒绝表面的效率

 需求决定一切

 “龟兔赛跑”的启示

 发挥老设备的价值

 经营管理必须务实

 从“省人化”到“少人化”

 忍术式经营

 行动胜于言行

 赚钱的工业工程

 在低速增长中存活

第三章 丰田生产方式的演变

 普遍的世界就在身边

 两位杰出人物

 学习永不服输的精神

 丰田主义：科学性和合理性结合

 厂房可以简陋，机器不可将就

 追求日本式制造方法

 制造有价值的产品

 从大局出发，从小处着眼

 追求民族创新无止境

 辩证式的发展

第四章 丰田生产方式与福特生产方式

 福特生产方式和丰田生产方式

 小批量与快速调整

 福特一世的前瞻眼光

 “标准”必须自己制定

 预防优于治疗

 福特方式后继无人了吗

 逆向思维和企业家精神

 摆脱数量和速度的束缚

第五章 低增长中求生存

 高速增长中培育起来的体系

 在低速增长下提高生产效率

 学习古人灵活的头脑

附录

 附录一 术语汇录

 附录二 丰田生产方式的沿革图

后记

因石油危机而觉醒

1973年秋石油危机爆发以后，社会上对丰田生产方式开始密切关注。

应该说，石油危机对政府、企业乃至个人生活等方方面面的影响都是很大的。次年，日本经济一落千丈，增长率降到零，当时整个产业界都有万劫不复之感。

由于经济萧条，各家公司一筹莫展。此时，丰田公司盈利虽然也有所减少，却仍较其他公司为多，所以颇引人注意。人们说，丰田这家企业的结构是经得起冲击的……

远在石油危机之前，我就经常讲，什么是丰田式的制造技术和丰田生产方式，但当时却没有引起人们多大兴趣。

石油危机之后，1975年至1977年，丰田的盈利逐年增加，逐渐拉大了同其他公司的差距。于是，丰田生产方式便开始引起了人们的注意。

在1973年之前，日本处于经济持续高速增长时代。当时企业的生产采用美国方式还是可行的。但是，到了高速增长停顿下来、增长率下降的时期，美国的有计划大批量生产方式便行不通了。

二战后1950年至1951年，我们对于有现在这么大的汽车产量真是不敢想象。而远在此之前，美国为了降低成本，开发出了“大批量少品种”生产汽车的方式。这个方法已深植于美国的文化之中，但在日本则显得水土不服。

而我们的课题就是如何在“小批量、多品种”的生产方式下，开发出降低成本的方法。

日本从1959年至1960年到以后的15年间，为了在经济上达到相当的高度成长，很多企业曾采用与美国相同的“大批量少品种”的做法，因此产量效果随处可见。但是，如果一味模仿美国这种大产量方式是相当危险的，从1950年以来，我们一直对此种观点深信不疑。用“小批量多品种”的生产方式制作较便宜的汽车，除非是日本人，否则很难开发出来。因此，由日本人开发的生产系统，始终被认为能够超越“大批量、少品种”的生产方式。

丰田生产方式是以“小批量、多品种”的方法，制造出便宜的产品。“小批量多品种”的生产方式固然是有效，但是因为在石油危机以后进入低成长时代，大家必须努力去降低成本，所以这时丰田生产方式才被人们普遍关注。

恐怖的“低速增长"

石油危机以后，社会上到处流行“稳定增长”或者“低速增长”的说法。我一直冷静地对待这些说法。

在过去经济高速增长的时期，景气周期是繁荣两三年，萧条最多只有半年，有时甚至出现连续超过三年的繁荣景象。

但是，“低速增长”恰好和以上所说的周期逆向出现，不仅如此，它还意味着出现了更加严重的情况，那就是，经济增长率6％～10％的繁荣时间顶多是半年或是一年，而两三年却连续呈现很微小的百分比增长。我认为，经济情况一年或二年落到零以下的增长时代已经来临，我们必须警醒。汽车工业如此，其他产业也如此。那个只要做出产品就能销出去的时代，那个许多经营者一味追求数量的时代，已经一去不复返了。

汽车工业经常采用马克西一西耳伯斯通曲线(Maxey-Silberstone Curve)，以期降低成本。当然，降低成本不是无限的，而是有限度的。比如，产量增加，汽车的成本必然会按比例显著下降。这种大批量生产的原理，在经济高速增长期间，其效果已完全得到证实。而且，在汽车业界人士的头脑中早已根深蒂固了。但是，进人经济低速增长时期，我们必须尽早打消“多多益善”的想法，因为增大批量以求得更好量产效果的生产方式已经行不通了。譬如，以冲压加工为例，我们用同一个模具在单位时间内尽量多地连续冲压，这种方法已经不再能有效降低成本。现在，我们已经进入了这样一个时代，我们必须明白这样的生产方式不仅行不通，而且会产生各种情况的浪费。

P3-5

学习丰田生产方式，振兴中国生产方式

天津大学教授、博士生导师

中国机械工程学会工业工程分会主任委员 齐二石

大野耐一的《丰田生产方式》可以说是世界制造史上的一大奇迹，这本著作面世以来，立即风靡全球，被奉为圭臬。作为丰田生产方式的鼻祖，大野耐一被誉为“日本企业复活的教父”。该荣誉至今无人能及。

日本人缔造的丰田生产方式(TPS，Toyota Production System)，引起了美国制造业的震惊，震撼性地冲击了美国人塑造的“福特生产方式”。即便是极为低调内敛的大野耐一，对于自己这本源于第一工作现场的生产管理作品，也极为自信。他说：“如果亨利·福特一世仍然在世的话，必定采用类似于丰田生产方式的管理模式。”美国人在震惊之余，开始反思和学习。美国麻省理工学院的研究人员，把丰田生产方式总结为“精益生产理念”，说它“是一种不做无用功的精干型生产系统”。美国通用公司利用加州与丰田公司的合资公司，间接地学习丰田生产方式真谛；美国福特公司则采取把丰田(美国)公司的员工吸引过来的策略，打造成丰田生产方式的福特版；美国克莱斯勒公司向已经丰田生产方式化的福特公司取经学习；美国德尔福公司——这个全球最大的汽车零部件生产商也实施了丰田生产方式，行业学习带来的效果是惊人的。

在日本也是一样，丰田生产方式正逐渐渗透到日本邮政公社、防卫厅等其他行业，引起学术界的关注。

我本人是从学术的角度来研究丰田生产方式的，丰田生产方式的本质应是工业工程(IE，Industrial Engineering)与日本丰田文化和管理模式相结合的产物。大野耐一先生的学生原丰田公司生产调查部部长中山清孝先生也曾和我谈到这样的观点。大野耐一早期赴美学习工业工程，但他可贵之处在于能够将工业工程与日本丰田的经营理念进行有机的结合与创新。他的丰田生产方式体系的每一个内容：改善；准时化；(包括人的因素的)自恸化；看板管理；标准作业等都体现了上述的特点并具有很好的可操作性。丰田生产方式是提高企业生命力的一整套理念和方法的体系，因此，《丰田生产方式》一书是以表达丰田核心竞争力而著名。丰田生产方式不仅吸纳了通用公司的“多品种少批量生产”的理念，还采纳了福特公司的“彻底的合理化和成本降低”的思想。可以说，丰田生产方式是将通用公司和福特公司的优点进行了有效的吸收，然后进行本土化创新的产物。自该书出版以来，《丰田生产方式》早已经成为国际通用的企业管理领域的经典教科书。

很多人，包括现在出的很多书，实际上都没有能够像《丰田生产方式》那样准确地归纳和总结丰田生产方式的实质。现在，我很欣喜地看到，最正宗、最原汁原味的《丰田生产方式》出版了，这是丰田生产方式最原本的东西。自20世纪80年代以来，中国许多制造企业都一直在学习和推广丰田生产方式，但往往是照猫画虎，效果不佳。现在，这本书给我们提供了走进大野耐一思想的很好机会。只有弄懂了大野耐一关于丰田生产方式最根本的理念，才能够真正吸取精华，为己所用。大野耐一多次强调：“丰田生产方式是一次思想革命。”我认为丰田生产方式绝不是简单的照搬照抄，而是将先进的管理技术和本企业特色的管理模式有机结合。

《丰田生产方式》的出版为中国企业和管理界零距离走近丰田，走近丰田生产方式，走近大野耐一提供了一个学习契机。我们虚心地研究丰田生产方式，终极的愿望是将来超越丰田生产方式，创造、振兴自己的中国生产方式(CPS，China Production System)。正如今天的日本丰田在丰田生产方式的支撑下，用几十年的时间超越美国通用一样。这不仅是我作为学者的愿望，也是中国企业家和管理者，甚至是整个中国制造业的愿景。

我的愿望是想设法让大家理解丰田生产方式的基本思想。我想在这里提供一个蓝本，说明丰田生产方式不是通过扩大产量提高生产率，而是在严峻的经济低速增长时期也能够通过人的努力和钻研来降低成本。

我在写这本书时意识到了这点。现实中的日本经济，由于日元问题成了全球性问题，并且局面变得越来越严重，看到这个我精神变得紧张。我所从事的汽车工业在这两年有了发展，这主要仰赖于出口。但是，这种发展不是长久之计，我们必须尽早摆脱追求数量的思想。

因此，目前整个日本工业界都要求有一种思想上的大胆转变。如果丰田生产方式能为这种转变多少发挥一些作用的话，我将感到十分荣幸。

本书得以最后完成，是经济专栏编辑三户节雄先生给予大力支持的结果。如果没有他热心的帮助，此书是难以同读者见面的。在此特别申明这一点，以表达我的谢意。

同时，通过阅读文献和记录，再次感受了丰田佐吉和丰田喜一郎的伟大。

最后，对支持本书出版的出版社的各位同仁深表谢意。

大野耐一

如果亨利·福特一世(美国汽车大王)仍然在世的话，他必定会采取类似于丰田生产方式的管理模式。

——大野耐一(本书作者，原丰田汽车工业公司副社长)

丰田生产方式已经不仅仅是一种管理方法，更变成了一种企业文化。

——张瑞敏(海尔集团CEO)

学习丰田精益生产是格兰仕的必由之路。

——梁昭贤(格兰仕总裁)

为提升自主创新力而学习丰田生产方式。

——罗振璧(清华大学教授、博士生导师)

我们虚心地研究丰田生产方式，终极的愿望是将来超越丰田生产方式，创造、振兴自己的中国生产方式(CPS，China Production System——中国生产方式)。

——齐二石(天津大学教授、博士生导师)

丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一，就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产方式。

——程远(《中国青年报》汽车版主编、国务院国家突出贡献专家)

丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层次，初级者认为是“减少库存，甚至是零库存”；中级者理解为“发现问题，提高生产率，提升产品质量”；高级者认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都在拼命地发现问题”。

——藤本隆宏(东京大学经济系教授，日本研究丰田生产方式第一人)

没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。

——詹姆斯·沃麦克(《改变世界的机器》作者)

一汽三十多年对丰田生产方式的推广应用，使丰田生产方式的核心实质及灵魂已在我头脑里生根、开花、结果，它不但改变了我的价值观和经营理念，而且运用丰田生产方式取得了可喜的成果和质的飞跃。实践证明，丰田生产方式是企业在激烈市场竞争中取胜的法宝。

——汪玉春(一汽轿车股份公司副总经理)

丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神。

——孟嗣宗(中国汽车工程学会汽车技术教育分会理事长，上汽教育

基金会副理事长兼秘书长，上海汽车集团工业培训中心校长)

多年以来，丰田生产方式被奉为汽车生产制造宝典真经，理论界研究，实业界效仿。时至今日，丰田生产式已被众多的汽车生产企业和非汽车生产企业所学习和引入。

——邵京宁(新浪汽车频道主编)

丰田生产方式是一场意识革命。

——张富士夫(日中经济协会会长，丰田汽车董事长)