美国化工过程安全中心（CCPS）是美国化学工程师协会（AIChE）下属的一家非盈利性企业联合组织，该中心致力于在化工、制药、石油等领域的过程安全研究与评估。同时，CCPS带动了制造业、政府部门、咨询业、学术界、保险业等行业对工业过程安全的认识与提高。

第1章 概述
1.1 过程安全管理
1.1.1 识别过程安全管理体系中的不足
1.2 偏差正常化
1.3 应对策略
1.4 维护数据记录和健康的危机感
1.5 基于风险的过程安全
1.6 我们的目标读者
1.7 如何使用这本书
1.8 案例分析发生在印度的有毒气体泄漏
第2章 事件机理
2.1 事故不只是简简单单地发生
2.2 事件模型
2.2.1 事故与灾难性事故的区别
2.2.2 瑞士奶酪事故模型
2.2.3 篝火事故类比模型
2.2.4 大坝类比模型
2.2.5 冰山类比模型
2.2.6 事件趋势和统计
2.2.7 根本原因分析
2.2.8 多根本原因理论
2.3 案例分析中国苯工厂爆炸
第3章 领导力和文化
3.1 领导力如何影响文化？
3.1.1 沟通
3.1.2 操作纪律
3.1.3 过程安全文化
3.1.4 过程安全与职业安全
3.2 与领导力和文化有关的预警信号
3.2.1 在安全操作范围之外运行是可接受的
3.2.2 工作职位和职责定义不明、令人费解,或者不明确
3.2.3 外部报怨投诉
3.2.4 员工疲劳的信号
3.2.5 混淆职业安全与过程安全的现象普遍存在
3.2.6 频繁的组织变更
3.2.7 生产目标与安全目标相冲突
3.2.8 过程安全预算被削减
3.2.9 管理层与工人沟通不畅
3.2.10 过程安全措施延期
3.2.11 管理层对过程安全的顾虑反应迟缓
3.2.12 有观点认为管理层就是充耳不闻
3.2.13 缺乏对现场管理人员的信任
3.2.14 员工意见调查显示出负面的反馈
3.2.15 领导层的行为暗示着公众声誉比过程安全更为重要
3.2.16 工作重点发生冲突
3.2.17 每个人都太忙了
3.2.18 频繁改变工作重点
3.2.19 员工与管理层就工作条件发生争执
3.2.20 与“追求结果”的行为相比，领导者显然更看重“忙于作业”的行为
3.2.21 管理人员行为不当
3.2.22 主管和领导者没有为在管理岗位任职做好正式准备
3.2.23 指令传递规则定义不清
3.2.24 员工不知道有标准或不遵守标准
3.2.25 组织内存在偏袒
3.2.26 高缺勤率
3.2.27 存在人员流动问题
3.2.28 不同班组的操作实践和方案各不相同
3.2.29 频繁的所有权变更
3.3 案例分析—美国“挑战者”号航天飞机爆炸
第4章 培训与胜任能力
4.1 什么是有效培训，如何衡量能力
4.1.1 培训的三种基本层次
4.1.2 能力评估
4.2 有关培训与能力的预警信号
4.2.1 缺乏对可能发生的灾难性事件及其特点的相关培训
4.2.2 对工艺操作的风险及相关材料培训力度不够
4.2.3 缺乏正规有效的培训计划
4.2.4 工厂化学工艺的培训力度不够
4.2.5 缺少对过程安全体系的正规培训
4.2.6 缺少说明每个员工能力水平的能力记录
4.2.7 缺少对具体工艺设备操作或维护的正规培训
4.2.8 经常出现明显的运行错误
4.2.9 当工艺波动或异常时出现混乱
4.2.10 工人们对工厂设备或程序不熟悉
4.2.11 频繁的工艺异常
4.2.12 培训计划被取消或延期
4.2.13 以“勾选”的心态执行程序
4.2.1 4长期员工没有参加近期的培训
4.2.1 5培训记录没有进行更新或不完整
4.2.1 6默许较低的培训出勤率
4.2.1 7培训材料不当或培训者能力不足
4.2.1 8没有恰当使用或过度依赖基于计算机进行的在线培训
4.3 案例分析澳大利亚天然气加工厂的蒸汽云爆炸事故
第5章 过程安全信息
5.1 危害识别和风险管理的关键信息
5.2 与过程安全信息相关的预警信号
5.2.1 P&ID不能反映当前现场情况
5.2.2 不完整的安全系统文档
5.2.3 不完善的化学品危害文档
5.2.4 除P&ID以外的过程安全信息文档精度和准确度差
5.2.5 不是最新的MSDS和设备数据表
5.2.6 不容易得到过程安全信息
5.2.7 不完整的电气/危险场所划分图
5.2.8 不标准的设备标识或挂牌
5.2.9 不一致的图纸格式和规范
5.2.10 过程安全信息文档控制问题
5.2.11 没有建立正式的过程安全信息的负责人
5.2.12 没有工艺报警管理系统
5.3 案例分析英国间歇精馏釜火灾和爆炸
第6章 程序
6.1 安全和一致的操作
6.2 与程序有关的预警信号
6.2.1 没有包含所需设备的程序
6.2.2 没有包含操作安全限值的程序
6.2.3 操作工表现出对如何使用程序的陌生
6.2.4 大量的事件导致出现自动联锁停车
6.2.5 没有系统衡量程序是否执行
6.2.6 工厂的出入控制程序未一致地实施或强制执行
6.2.7 不充分的交接班沟通
6.2.8 低质量的交接班日志
6.2.9 容忍不遵守公司程序的行为
6.2.10 工作许可证的长期慢性问题
6.2.11 程序不充分或者质量差
6.2.12 没有体系来决定哪些活动需要

美国化学工程师协会化工过程安全中心著的《工业过程中灾难性事故的预警信号》给出了事故预警信号的特点、识别和对事故征兆的应对措施，并对一系列值得关注的预警信号进行了分类。旨在事故发生前帮助企业员工避免事故和伤害的发生。事故预警信号包括生产过程偏差或者故障、仪表的报警、历史操作数据和其他不正常的操作，还包括设备腐蚀情况、异常气味、程序不正确和一些其他方面。本书图文并茂，可使读者全面了解企业中的各种危险征兆，并给出处理方法及措施，将事故消灭在萌芽中，以实现“安全第一，预防为主”的安全理念。
《工业过程中灾难性事故的预警信号》既可用于过程安全管理(PSM)人员评估反应过程和PSM系统，也可用于企业安全管理、技术人员阅读，还作为企业一线工人培训用书，同时可供高等院校相关专业师生参考阅读。