本教材在工程训练(金工实习)教学基本要求的基础上，增加了现代机械制造新技术、新工艺、新材料内容。全书按实践项目分开编写，介绍了机械制造工程训练中的基本理论和实践操作，便于教学人员组织教学及学生训练。作为高等院校工科机械类、非机械类专业学生工程训练或金工实习的教材。

本教材共分四篇14章，第一篇为热加工，第二篇为切削加工，第三篇为现代机械制造技术，第四篇为工程训练报告。

本书在工程训练(金工实习)教学基本要求上，增加了现代机械制造的新技术、新工艺、新材料的内容，全书按实践项目分开编写，主要介绍了机械制造工程训练中的基本理论和实践操作。供工程训练或金工实习的教师、技工组织教学及学生工程训练或金工实习时使用。

本书共分四篇，第一篇为热加工，第二篇为切削加工，第三篇为现代机械制造技术，第四篇为工程训练报告。主要内容包括工程材料及热处理、铸造、锻压、焊接、切削加工基础、车削加工、钻削与镗削、刨削、铣削加工、磨削加工、钳工、特种加工、数控加工、CAD/CAM，共14章。

本书可作为高等院校各专业工程训练或金工实习的教材，也可作为高等专科学校、职业技术学院、中等专科学校等工程训练或金工实习教材。

第一篇 热加工

 第1章 工程材料及热处理

1.1 金属材料的力学性能

1.2 金属材料的种类、牌号、性能及选用

1.3 钢的热处理

 1.3.1 热处理的主要方法

 1.3.2 热处理常用加热设备

1.4 钢铁材料的火花鉴别

 1.4.1 火花鉴别的基本知识

 1.4.2 常用钢铁材料的火花特征

1.5 热处理安全技术生产操作规程

 第2章 铸造

2.1 概述

2.2 型砂

2.3 造型方法

 2.3.1 手工造型

 2.3.2 机器造型

2.4 模样

 2.4.1 模样材料

 2.4.2 模样结构特点

 2.4.3 木模(芯盒)的制造

2.5 造型工艺

 2.5.1 分型面的确定

 2.5.2 浇注系统的确定

2.6 造芯

2.7 合箱

 2.7.1 型芯的固定

 2.7.2 砂型的检验和装配

 2.7.3 砂型的紧固

2.8 铸铁的熔炼

 2.8.1 熔炼设备的构造及熔炼过程

 2.8.2 常用铸铁的牌号、性能和用途

2.9 浇注、落砂、清理和铸件缺陷分析

 2.9.1 浇注

 2.9.2 落砂与清理

 2.9.3 铸件缺陷分析

2.10 铸造安全生产技术操作规程

 第3章 锻压

3.1 锻压加工的主要方法

3.2 塑性变形对金属性能的影响

 3.2.1 加工硬化和再结晶

 3.2.2 热变形加工和冷变形加工

 3.2.3 纤维组织

3.3 加热与冷却

 3.3.1 加热

 3.3.2 冷却

3.4 锻造工艺

 3.4.1 自由锻造

 3.4.2 锤上模锻和胎模锻

3.5 板料冲压工艺

 3.5.1 冲压工艺

 3.5.2 冲压设备

3.6 锻造安全生产技术操作规程

 第4章 焊接

4.1 概述

4.2 手工电弧焊

 4.2.1 手弧焊机

 4.2.2 电焊条

 4.2.3 手工电弧焊工艺

 4.2.4 手工电弧焊的基本操作

 4.2.5 焊接缺陷及其检验

4.3 气焊与气割

 4.3.1 气焊设备

 4.3.2 气焊工艺

 4.3.3 气焊的基本操作

 4.3.4 氧气切割

4.4 其他焊接方法

 4.4.1 埋弧自动焊

 4.4.2 气体保护焊

 4.4.3 电阻焊

 4.4.4 钎焊

4.5 焊接安全生产技术操作规程

第二篇 切削加工

 第5章 切削加工的基础知识

5.1 切削加工的概念

 5.1.1 机械加工的切削运动

 5.1.2 机械加工的切削三要素

5.2 刀具材料和刀具的几何角度

 5.2.1 刀具材料的性能及选用

 5.2.2 刀具的几何角度

5.3 切削用量的选择

5.4 常用量具

 5.4.1 卡钳

 5.4.2 游标卡尺

 5.4.3 百分尺

 5.4.4 百分表

 5.4.5 塞规与卡规

 5.4.6 直角尺

 第6章 车削加工

6.1 概 述

6.2 普通车床

6.3 普通车床的传动系统

 6.3.1 机床上常用的机械传动方式

 6.3.2 传动链及其传动速比

6.4 车削时工件的装夹方法

6.5 车床操作要点

 6.5.1 刻度盘及刻度盘手柄的使用

 6.5.2 试切的方法与步骤

6.6 车外圆

 6.6.1 车外圆

 6.6.2 车刀的安装

6.7 车端面、切槽、切断和孔加工

 6.7.1 车端面

 6.7.2 切槽与切断

 6.7.3 孔加工

6.8 车圆锥

6.9 车成形面

6.10 车螺纹

 6.10.1 螺纹的车削加工

 6.10.2 螺纹的车削方法与步骤

6.11 典型零件车削工艺

 6.11.1 制定零件加工工艺的内容、步骤和原则

 6.11.2 盘套类零件的加工工艺

 6.11.3 轴类零件的加工工艺

6.12 车削安全生产技术操作规程

 第7章 钻削与镗削

7.1 钻床的类型

7.2 钻孔、扩孔和铰孔

 7.2.1 钻孔、扩孔和铰孔的刀具

 7.2.2 钻孔、扩孔和铰孔的方法及应用

7.3 镗孔

7.4 钻削与镗削安全生产技术操作规程

 第8章 刨削加工

8.1 刨 床

 8.1.1 牛头刨床的构造

 8.1.2 牛头刨床的运动

 8.1.3 牛头刨床的调整

8.2 刨刀

8.3 刨削工艺

 8.3.1 工件的装夹

 8.3.2 刨削方法

 8.3.3 插床及插削

8.4 刨削安全生产技术操作规程

 第9章 铣削加工

9.1 铣床

 9.1.1 铣床的构造

 9.1.2 卧式铣床的运动

9.2 铣刀

 9.2.1 铣刀的种类

 9.2.2 铣刀的安装

9.3 铣床主要附件

9.4 铣削工艺

9.5 齿形加工

 9.5.1 成形法

 9.5.2 展成法

 9.5.3 齿形加工方法比较

9.6 铣削安全生产技术操作规程

 第10章 磨削加工

10.1 磨削过程及其特点

10.2 砂轮

 10.2.1 砂轮特性及其选择

 10.2.2 砂轮的使用和修整

10.3 磨削运动

10.4 磨床及其工作

 10.4.1 磨床的结构

 10.4.2 磨床的液压传动

 10.4.3 磨削工艺

10.5 磨削安全生产技术操作规程

 第11章 钳工

11.1 概述

11.2 钳工的主要操作

 11.2.1 划线

 11.2.2 锯削

 11.2.3 锉削

 11.2.4 钻孔

 11.2.5 攻丝和套扣

 11.2.6 装配

 11.2.7 其他钳工方法

11.3 钳工安全生产技术操作规程

第三篇 现代机械制造技术

 第12章 特种加工

12.1 概 述

12.2 电火花加工

 12.2.1 电火花加工的基本原理

 12.2.2 电火花加工工艺及设备

 12.2.3 电火花加工的特点和应用范围

12.3 电火花线切割加工编程

12.4 电解加工

 12.4.1 电解加工的基本原理

 12.4.2 电解加工的基本概念

 12.4.3 电解加工的特点、方法和应用

12.5 超声波加工

 12.5.1 超声波加工的基本原理

 12.5.2 超声波加工的特点、方法及应用

12.6 激光加工

 12.6.1 激光加工的基本原理

 12.6.2 激光加工的特点、方法及应用

12.7 特种加工安全生产技术操作规程

 第13章 数控加工

13.1 概述

13.2 数控加工综述

 13.2.1 数控机床

 13.2.2 数控加工原理和工作方式

13.3 数控车床

 13.3.1 数控车床概述

 13.3.2 数控车床坐标系

 13.3.3 数控车削加工工艺的主要内容

 13.3.4 数控车床加工编程

 13.3.5 数控车床的机床面板说明及操作

 13.3.6 编程举例

13.4 数控铣床

 13.4.1 数控铣床概述

 13.4.2 基本编程

 13.4.3 基本操作

13.5 数控加工安全生产技术操作规程

 第14章 CAD/CAM

14.1 CAD/CAM技术概述

 14.1.1 CAD/CAM的基本概念

 14.1.2 CAD/CAM的特点和应用及软件组成

14.2 Cimatron E的使用

 14.2.1 Cimatron E简介

 14.2.2 Cimatron E的设计功能

 14.2.3 Cimatron E的数控加工

 14.2.4 传输过程

14.3 CAD/CAM安全生产技术操作规程

第四篇 工程训练报告

 1.工程训练报告(工程材料及热处理)

 2.工程训练报告(铸造)

 3.工程训练报告(锻压)

 4.工程训练报告(焊接)

 5.工程训练报告(切削加王的基础知识)

 6.工程训练报告(车削加工)

 7.工程训练报告(钻削与镗削)

 8.工程训练报告(刨削加工)

 9.工程训练报告(铣削加工)

 10.工程训练报告(磨削加工)

 11.工程训练报告(钳工)

 12.工程训练报告(特种加工)

 13.工程训练报告(数控加工)

 14.工程训练报告(CAD/CAM)

 15.工程训练报告(综合试卷)