无

章车床基础知识
1.1车床及车削内容002
1.1.1车床的分类002
1.1.2车床加工的内容004
1.1.3车削加工特点005
1.2车床型号及参数007
1.2.1机床的铭牌007
1.2.2通用机床的型号007
1.2.3常用卧式车床主要技术规格011
1.3车床结构及控制012
1.3.1CA6140普通车床结构概述012
1.3.2CA6140车床的组成及功能014
1.3.3车床的运动和传动系统016
1.3.4车床电气控制部分018
1.4车床的维护与保养021
1.4.1车床清洁维护保养021
1.4.2车床润滑的方式021
1.4.3车床用润滑剂021
1.4.4C620-1型车床的润滑021
1.4.5CA6140型车床的润滑021
1.5车床安全防护装置021
1.5.1车床加工的安全问题021
1.5.2切屑清理工具021
1.5.3安全防护罩021
1.5.4抽尘装置021
1.5.5卡盘装卸安全工具021
1.5.6自定心卡盘挡屑片021
1.5.7安全调头装置021
1.5.8装卸重工件使用的支承座021
1.6车床作业生产表021
1.6.1机械加工工艺过程卡片021
1.6.2安全生产标准化作业指导书021
1.6.3普通车床日常点检表021
第2章车削工艺学
2.1车削加工基准023
2.1.1基准023
2.1.2六点定位023
2.2工件安装与夹紧025
2.2.1工件的安装与找正026
2.2.2车削的技术条件028
2.2.3在卡盘上工件的夹紧029
2.3车削运动030
2.3.1车削运动概述030
2.3.2车削运动分析031
2.3.3切削力分析034
2.3.4切削热分析035
2.3.5积屑瘤分析036
2.4车刀040
2.4.1车刀主要结构040
2.4.2车刀的切削角度分析041
2.4.3车刀的刀具结构形式047
2.4.4车刀的刀具材料052
2.5车削对象055
2.5.1轴类零件055
2.5.2套类零件057
2.6切削液058
2.6.1切削液的分类059
2.6.2切削液的作用与性能060
2.6.3切削液的选取061
2.6.4切削液的使用方法062
2.6.5切削液在使用中出现的问题及其对策062
第3章车刀的刃磨
3.1车刀的磨损065
3.1.1车刀磨损的原因066
3.1.2刀具的磨损形式066
3.1.3刀具的耐用度068
3.1.4常见刀具磨损形式及应对措施071
3.2砂轮机073
3.2.1砂轮机的机构074
3.2.2砂轮的种类075
3.2.3砂轮的选择077
3.2.4砂轮的修正077
3.3车刀刃磨的基本方法078
3.3.1车刀刃磨的准备078
3.3.2车刀刃磨的姿态078
3.3.3车刀的刃磨步骤079
3.3.4车刀刃磨后的研磨方法081
3.3.5车刀角度的检测方法083
3.3.6车刀的刃磨缺陷083
3.4断屑槽的刃磨084
3.4.1断屑槽的作用085
3.4.2切屑形状3.590°外圆车刀的刃磨097
3.5.190°外圆车刀结构分析097
3.5.290°外圆车刀的参数098
3.5.390°外圆车刀的刃磨步骤098
3.645°外圆车刀的刃磨100
3.6.145°外圆车刀结构分析100
3.6.245°外圆车刀的参数100
3.6.345°外圆车刀的刃磨步骤101
3.775°外圆车刀的刃磨103
3.7.175°外圆车刀结构分析103
3.7.275°外圆车刀的参数103
3.7.375°外圆车刀的刃磨步骤104
3.8外沟槽车刀（切断刀）的刃磨106
3.8.1切断刀结构分析106
3.8.2切断刀几何参数分析106
3.8.3切断刀的刃磨步骤109
3.8.4刃磨切断刀的问题和注意事项111
3.9端面槽车刀的刃磨113
3.9.1端面槽的种类和作用113
3.9.2端面槽车刀的几何角度113
3.9.3端面槽车刀的刃磨步骤114
3.10麻花钻的刃磨116
3.10.1麻花钻的组成和各部分的作用117
3.10.2麻花钻的几何形状与参数118
3.10.3麻花钻的刃磨119
3.10.4麻花钻的检测121
3.10.5麻花钻的修磨122
3.10.6麻花钻刃磨情况对钻孔质量的影响124
3.11群钻的刃磨125
3.11.1群钻的概述125
3.11.2群钻结构和特点125
3.11.3群钻的刃磨方法125
3.12扁钻的刃磨125
3.12.1扁钻的概述125
3.12.2扁钻的结构125
3.12.3扁钻的刃磨步骤125
3.13内孔车刀的刃磨126
3.13.1内孔车刀的分类和结构组成126
3.13.2内孔车刀几何参数127
3.13.3内孔车刀卷屑槽方向的选择128
3.13.4内孔车刀的刃磨步骤128
3.14内沟槽车刀的刃磨130
3.14.1内沟槽的种类和作用130
3.14.2内沟槽车刀的结构130
3.14.3内沟槽车刀的刃磨步骤130
3.15三角螺纹车刀的刃磨130
3.15.1螺纹车刀材料的选择131
3.15.2三角形螺纹车刀的几何形状131
3.15.3高速钢普通螺纹车刀的几何参数131
3.15.4三角形螺纹车刀的刃磨133
3.15.5刀尖角的刃磨和检查135
3.16内螺纹车刀的刃磨136
3.16.1硬质合金普通螺纹车刀的几何参数136
3.16.2内三角形螺纹车刀的刃磨136
3.17矩形螺纹车刀的刃磨136
3.17.1矩形螺纹车刀的几何形状136
3.17.2矩形螺纹车刀的几何参数136
3.17.3矩形螺纹车刀的刃磨136
3.18梯形螺纹车刀的刃磨136
3.18.1梯形螺纹车刀的几何形状136
3.18.2梯形螺纹车刀的几何参数136
3.18.3梯形螺纹车刀的刃磨137
3.19蜗杆车刀的刃磨137
3.19.1蜗杆的作用137
3.19.2蜗杆的分类137
3.19.3蜗杆车刀的几何形状137
3.19.4蜗杆车刀的几何参数137
3.19.5蜗杆车刀的刃磨137
3.20成形车刀的刃磨137
3.20.1成形车刀概述137
3.20.2成形车刀的种类和几何形状137
3.20.3成形车刀样板137
3.20.4成形车刀的刃磨步骤137
第4章车削加工
4.1工件及刀具装夹139
4.1.1三爪卡盘装夹139
4.1.2四爪卡盘装夹141
4.1.3顶尖装夹143
4.1.4中心架装夹147
4.1.5跟刀架装夹149
4.1.6套类工件的装夹149
4.1.7外圆车刀的装夹153
4.2车端面155
4.2.1车端面概述155
4.2.2车端面的方法156
4.2.3车端面的步骤157
4.2.4车端面质量缺陷问题分析159
4.3车削轴类零件161
4.3.1车削外圆概述161
4.3.2车削外圆特点161
4.3.3荒车、粗车、半精车、精车、精细车的工艺特点161
4.3.4车外圆的操作步骤162
4.3.5车外圆质量缺陷问题分析166
4.4车削台阶轴167
4.4.1车削台阶轴概述168
4.4.2台阶轴的车削方法168
4.4.3车台阶轴的步骤168
4.4.4车台阶质量缺陷问题分析173
4.5钻中心孔173
4.5.1钻中心孔概述174
4.5.2中心孔的种类和规格174
4.5.3中心钻的安装及前期准备工作174
4.5.4钻中心孔的步骤176
4.5.5钻中心孔质量缺陷问题分析177
4.5.6中心孔的修研178
4.6车削长轴类179
4.6.1长轴类零件概述179
4.6.2细长轴的变形分析179
4.6.3车长轴的操作步骤180
4.6.4车削细长轴质量缺陷问题分析182
4.7切断和切沟槽183
4.7.1切断工作概述183
4.7.2切断的方法184
4.7.3切断的步骤184
4.7.4切断质量缺陷问题分析188
4.8车削端面槽191
4.8.1车削端面槽概述191
4.8.2端面槽刀的形状191
4.8.3端面直槽的车削步骤192
4.9车削其他表面形状193
4.9.1概述193
4.9.2外圆沟槽车削194
4.9.345°外沟槽车削194
4.9.4圆弧沟槽车削194
4.9.5端面沟槽车削195
4.9.6倒角195
4.9.7轴肩圆弧车削195
4.9.8车削其他表面形状质量缺陷问题分析196
4.10车削圆锥面196
4.10.1车削圆锥面概述197
4.10.2锥度知识197
4.10.3车削外圆锥的方法综述198
4.10.4转动小滑板法车外圆锥200
4.10.5偏移尾座法车外圆锥205
4.10.6靠模法车外圆锥207
4.10.7宽刃刀车削法车外圆锥208
4.10.8圆锥的精度检验210
4.10.9双曲线误差212
4.10.10车削圆锥质量缺陷问题分析212
4.11钻孔213
4.11.1钻孔概述214
4.11.2钻孔的安全原则214
4.11.3钻头的装卸214
4.11.4麻花钻的校正216
4.11.5钻孔的切削用量217
4.11.6钻孔的切削液218
4.11.7钻通孔的操作步骤219
4.11.8钻不通孔的步骤220
4.11.9钻孔质量缺陷问题分析223
4.11.10特殊的钻孔操作225
4.12扩孔227
4.12.1扩孔概述227
4.12.2麻花钻扩孔227
4.12.3扩孔钻扩孔227
4.13锪孔227
4.13.1锪孔概述227
4.13.2圆锥形锪钻227
4.14车孔（套类）加工227
4.14.1套类零件的概述227
4.14.2套类零件的技术要求228
4.14.3套类零件的车削特点228
4.14.4内孔车刀228
4.14.5车孔的关键技术230
4.14.6车内孔的步骤231
4.14.7车台阶孔的步骤234
4.14.8车盲孔的步骤236
4.14.9车孔的质量缺陷问题分析239
4.15铰孔241
4.15.1铰孔概述241
4.15.2铰刀的结构241
4.15.3铰刀的种类241
4.15.4铰刀的装夹241
4.15.5铰孔的切削参数准备241
4.15.6铰通孔的操作步骤241
4.15.7铰不通孔的操作步骤241
4.15.8铰孔质量缺陷问题分析241
4.16车削内沟槽241
4.16.1车削内沟槽概述241
4.16.2车窄内沟槽的操作步骤241
4.16.3车宽内沟槽241
4.16.4车梯形或圆弧沟槽241
4.17车削三角形螺纹241
4.17.1螺纹概述241
4.17.2三角形螺纹知识244
4.17.3螺纹车刀的安装246
4.17.4螺纹车刀的对刀247
4.17.5车削过程中对刀248
4.17.6交换齿轮的使用249
4.17.7乱扣的产生及预防250
4.17.8三角形螺纹车削方法252
4.17.9模拟车螺纹254
4.17.10车削三角形外螺纹257
4.17.11车削三角形内螺纹262
4.17.12螺纹的测量264
4.17.13车削螺纹质量缺陷问题分析267
4.18攻螺纹269
4.18.1概述270
4.18.2攻螺纹时孔径的确定271
4.18.3攻螺纹工具271
4.18.4用手用丝锥攻内螺纹271
4.18.5用机用丝锥攻内螺纹274
4.18.6丝锥折断原因及取出方法274
4.18.7攻螺纹质量缺陷问题分析275
4.19套螺纹276
4.19.1概述276
4.19.2板牙套螺纹时工件外径的确定276
4.19.3套螺纹工具277
4.19.4用手用板牙套螺纹277
4.19.5用套螺纹工具套螺纹278
4.19.6套螺纹质量缺陷问题分析278
4.20车削梯形螺纹279
4.20.1梯形螺纹概述279
4.20.2梯形螺纹车刀的安装279
4.20.3工件的装夹279
4.20.4车床调整279
4.20.5切削用量的选择279
4.20.6梯形螺纹的车削279
4.20.7梯形螺纹的测量279
4.20.8车削梯形螺纹质量缺陷问题分析279
4.21车削内圆锥279
4.21.1内圆锥概述279
4.21.2车内圆锥的方法279
4.21.3车内圆锥的操作步骤279
4.22车削成形面279
4.22.1成形面概述279
4.22.2双手操纵法车成形面279
4.22.3成形车刀车成形面279
4.22.4靠模法车成形面279
4.22.5车削球形成形面步骤279
4.22.6车削成形面质量缺陷问题分析279
4.23表面修饰加工279
4.23.1锉刀抛光279
4.23.2砂布抛光279
4.23.3滚花279
4.23.4毛刺279
4.24车床绕弹簧279
4.24.1概述279
4.24.2绕制圆柱螺旋弹簧279
4.24.3绕制拉伸弹簧279
4.24.4绕制扭转弹簧279
4.24.5绕制宝塔弹簧279
第5章车床调整及维修
5.1车床部件调整281
5.1.1车床的运动和传动系统281
5.1.2车床传动部件调整284
5.2车床精度287
5.2.1机床精度概述287
5.2.2卧式车床的精度检验292
5.3车床故障及维修293
5.3.1车床故障分析293
5.3.2车床故障原因293
5.3.3车床常见故障种类294
5.3.4加工质量问题及维修综述295
5.3.5车床机械故障及维修综述300
5.3.6车床常见典型机械故障案例分析303
5.4车床及其附件的修复加工306
5.4.1车床零部件的修复306
5.4.2修复尾座孔306
5.4.3顶尖的修复306
5.4.4车床导轨面研伤后的修复306
5.4.5车床溜板下导轨研伤后的修复306
5.4.6卡盘修复和夹紧精度的提高306
5.4.7车床地基和地脚螺栓修复306
第6章数控机床基础知识
6.1数控机床的概念307
6.1.1数控机床和数控技术307
6.1.2数控技术的构成308
6.1.3数控技术的应用领域308
6.1.4数控机床的组成308
6.1.5数控机床工作过程312
6.1.6数控机床发展312
6.1.7数控机床未来发展的趋势313
6.2数控车床概述与结构特点315
6.2.1数控车床概述315
6.2.2数控车床的结构315
6.2.3数控车床的分类316
6.2.4数控车床的特点317
6.3数控车床的维护与保养318
6.3.1数控机床的维护与保养概述318
6.3.2数控车床的环境要求319
6.3.3数控机床点检管理流程320
6.3.4数控机床设备点检的内容320
6.3.5数控机床设备点检的周期321
6.3.6数控车床日常点检卡322
6.4数控机床的安全生产和人员安排323
6.4.1数控机床安全生产的要求323
6.4.2数控机床生产的岗位责任制323
6.4.3数控加工中人员分工324
6.4.4数控加工对不同人员的要求325
第7章数控车削工艺学
7.1数控车削（车削中心）加工工艺326
7.1.1数控车床的主要加工对象326
7.1.2数控车削加工零件工艺性分析328
7.1.3数控车削加工工艺方案的拟定329
7.1.4数控车削加工工序划分原则和方法331
7.2数控车床常用的工装夹具332
7.2.1数控车床加工夹具要求332
7.2.2常用数控车床工装夹具333
7.3数控车床刀具335
7.3.1数控车床切削对刀具的要求335
7.3.2数控车床刀具的类型336
7.3.3数控车刀的类型及选择338
7.4数控刀具的切削用量选择339
7.4.1切削用量的选择原则339
7.4.2切削用量各要素的选择方法340
7.4.3基本切削用相关表341
第8章FANUC数控车床编程
8.1数控机床编程的必备知识点343
8.1.1数控编程步骤343
8.1.2数控车床的坐标系和点343
8.1.3进给速度345
8.1.4常用的辅助功能345
8.1.5编程指令全表346
8.1.6相关的数学计算347
8.2坐标点的寻找347
8.3快速定位G00348
8.3.1指令功能348
8.3.2指令格式348
8.4直线G01348
8.4.1指令功能348
8.4.2指令格式348
8.4.3编程实例349
8.4.4完整程序的编制349
8.4.5倒角的切入350
8.4.6倒角的练习350
8.4.7倒角编程实例351
8.4.8练习题351
8.5圆弧G02/03352
8.5.1指令功能352
8.5.2指令格式352
8.5.3圆弧顺逆的判断352
8.5.4编程实例353
8.5.5前端为球形的圆弧编程353
8.5.6编程实例355
8.5.7练习题355
8.6复合形状粗车循环G73355
8.6.1指令功能356
8.6.2指令格式356
8.6.3编程实例357
8.6.4中间带有凹陷部分的工件357
8.6.5头部有倒角的工件358
8.6.6头部有倒角的工件的编程实例358
8.6.7头部为球形的工件359
8.6.8头部为球形的工件编程实例360
8.6.9练习题360
8.7螺纹切削G32361
8.7.1螺纹的牙深的计算和吃刀量的给定361
8.7.2螺纹切削G32362
8.7.3格式363
8.7.4编程实例363
8.7.5练习题365
8.8简单螺纹循环G92365
8.8.1指令功能365
8.8.2指令格式366
8.8.3编程实例366
8.8.4练习题367
8.9G71外径粗车循环368
8.9.1指令功能368
8.9.2指令格式368
8.9.3编程实例368
8.9.4练习题369
8.10G72端面粗车循环370
8.10.1指令功能370
8.10.2指令格式370
8.10.3编程实例371
8.10.4内轮廓加工循环（内孔加工、内圆加工）372
8.10.5车削内孔时刀的选用和切削用量的选择373
8.10.6内轮廓编程实例374
8.10.7练习题375
8.11G76螺纹切削循环375
8.11.1程序功能375
8.11.2程序格式376
8.11.3编程实例376
8.11.4练习题377
8.12切槽循环G75378
8.12.1指令功能378
8.12.2指令格式378
8.12.3编程实例一378
8.12.4编程实例二379
8.12.5练习题380
8.13镗孔循环G74381
8.13.1程序功能381
8.13.2程序格式381
8.13.3编程实例382
8.13.4练习题382
8.14锥度螺纹383
8.14.1锥度螺纹概述383
8.14.2编程实例384
8.14.3练习题385
8.15多头螺纹386
8.15.1多头螺纹概述386
8.15.2格式386
8.15.3编程实例386
8.15.4练习题387
8.16椭圆388
8.16.1椭圆概述388
8.16.2公式转换388
8.16.3椭圆程序格式388
8.16.4编程实例389
8.16.5练习题390
8.17简单外径循环G90391
8.17.1指令格式391
8.17.2练习题391
8.18简单端面循环G94391
8.18.1指令格式391
8.18.2练习题392
8.19绝对编程和相对编程392
8.19.1概述392
8.19.2练习题393
8.20综合练习393
第9章数控车削典型零件加工
9.1螺纹特型轴数控车床加工工艺分析及编程395
9.1.1零件图工艺分析395
9.1.2确定装夹方案396
9.1.3确定加工顺序及进给路线396
9.1.4数学计算（实际生产加工中可省略）396
9.1.5刀具选择396
9.1.6切削用量选择397
9.1.7数控程序的编制397
9.2细长轴类零件数控车床加工工艺分析及编程398
9.2.1零件图工艺分析399
9.2.2确定装夹方案399
9.2.3确定加工顺序及走刀路线399
9.2.4刀具选择399
9.2.5切削用量选择400
9.2.6数控程序的编制400
9.3特长螺纹轴零件数控车床加工工艺分析及编程401
9.3.1零件图工艺分析401
9.3.2确定装夹方案402
9.3.3确定加工顺序及走刀路线402
9.3.4刀具选择402
9.3.5切削用量选择403
9.3.6数控程序的编制403
9.4复合轴数控车床加工工艺分析及编程404
9.4.1零件图工艺分析404
9.4.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线405
9.4.3刀具选择405
9.4.4切削用量选择405
9.4.5数控程序的编制406
9.5圆锥销配合件数控车床加工工艺分析及编程408
9.5.1零件图工艺分析409
9.5.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线409
9.5.3刀具选择409
9.5.4切削用量选择410
9.5.5数控程序的编制411
9.6螺纹手柄数控车床加工工艺分析及编程413
9.6.1零件图工艺分析413
9.6.2确定装夹方案413
9.6.3确定加工顺序及进给路线413
9.6.4刀具选择414
9.6.5切削用量选择414
9.6.6数控程序的编制415
9.7螺纹特型件数控车床轴件加工工艺分析及编程415
9.7.1零件图工艺分析415
9.7.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线416
9.7.3刀具选择416
9.7.4切削用量选择417
9.7.5数控程序的编制418
9.8球头特种件数控车床零件加工工艺分析及编程419
9.8.1零件图工艺分析419
9.8.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线420
9.8.3刀具选择421
9.8.4切削用量选择421
9.8.5加工程序编制421
9.9弧形轴特件数控车床零件加工工艺分析及编程423
9.9.1零件图工艺分析423
9.9.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线424
9.9.3刀具选择424
9.9.4切削用量选择424
9.9.5数控程序的编制425
9.10螺纹配合件数控车床零件加工工艺分析及编程426
9.10.1零件图工艺分析427
9.10.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线427
9.10.3刀具选择427
9.10.4切削用量选择427
9.10.5数控程序的编制428
9.11螺纹多槽件数控车床零件加工工艺分析及编程430
9.11.1零件图工艺分析430
9.11.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线430
9.11.3刀具选择431
9.11.4切削用量选择431
9.11.5数控程序的编制432
9.12双头孔轴数控车床零件加工工艺分析及编程433
9.12.1零件图工艺分析433
9.12.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线433
9.12.3刀具选择433
9.12.4切削用量选择433
9.12.5数控程序的编制433
9.13螺纹圆弧轴数控车床零件加工工艺分析及编程433
9.13.1零件图工艺分析434
9.13.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线434
9.13.3刀具选择434
9.13.4切削用量选择434
9.13.5数控程序的编制435
9.14双头特型轴数控车床零件加工工艺分析及编程437
9.14.1零件图工艺分析438
9.14.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线438
9.14.3刀具选择438
9.14.4切削用量选择439
9.14.5数控程序的编制439
9.15球身螺纹轴零件数控车床加工工艺分析及编程442
9.15.1零件图工艺分析442
9.15.2确定装夹方案442
9.15.3确定加工顺序及走刀路线442
9.15.4刀具选择443
9.15.5切削用量选择443
9.15.6数控程序的编制444
9.16双头多槽螺纹件数控车床加工工艺分析及编程445
9.16.1零件图工艺分析445
9.16.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线446
9.16.3刀具选择446
9.16.4切削用量选择447
9.16.5数控程序的编制447
9.17双头内外螺纹轴零件数控车床加工工艺分析及编程449
9.17.1零件图工艺分析449
9.17.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线449
9.17.3刀具选择449
9.17.4切削用量选择449
9.17.5数控程序的编制449
9.18圆弧螺纹组合件数控车床加工工艺分析及编程449
9.18.1零件图工艺分析449
9.18.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线449
9.18.3刀具选择449
9.18.4切削用量选择449
9.18.5数控程序的编制449
9.19三件套圆弧组合件数控车床加工工艺分析及编程449
9.19.1零件图工艺分析449
9.19.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线449
9.19.3刀具选择449
9.19.4切削用量选择449
9.19.5数控程序的编制449
9.20复合轴组合件数控车床加工工艺分析及编程449
9.20.1零件图工艺分析449
9.20.2确定装夹方案、加工顺序及走刀路线449
9.20.3刀具选择449
9.20.4切削用量选择449
9.20.5数控程序的编制449
0章FANUC数控系统宏程序编程
10.1宏程序编程基础450
10.1.1宏程序概念450
10.1.2变量452
10.1.3系统变量454
10.1.4算术和逻辑运算459
10.1.5转移和循环语句464
10.1.6宏程序的调用468
10.1.7宏程序刀具路径的实现476
10.2数控车削宏程序编程实例478
10.2.1椭圆478
10.2.2拋物线479
10.2.3正（余）弦曲线481
10.2.4三次方曲线482
10.2.5双曲线484
10.2.6带退刀的钻孔486
10.2.7相似轮廓的加工487
10.2.8多圆弧轮廓的加工488
1章FANUC数控车床系统的编程与操作
11.1FANUC 0i系列标准数控车床系统的操作490
11.1.1操作界面简介490
11.1.2FANUC 0i标准系统的操作493
11.1.3零件编程加工的操作步骤496
11.2FANUC 0iMate-TC数控车床系统的操作502
11.2.1操作界面简介502
11.2.2零件编程加工的操作步骤505
参考文献

《车工和数控车工从入门到精通》面向普通机床和数控机床初学者，内容零起点、系统全面、难度适中。本书以FANUC数控系统为蓝本，从普通车床和数控车床两个方面详细机床的基本操作、加工工艺、基本编程指令、宏程序，以及典型型面的入门和提不错实例，满足初学者从入门到精通的需求。本书还简要介绍了数控机床基本结构、维护等内容。
本书可作为普通车工转为数控车工的自学用书及短训班教材，也可供职业技术院校数控技术应用专业、模具专业、数控维修专业、机电一体化专业师生阅读。