序
前言
第1章 手工编程技术分析
1.1 数控编程概述
1.1.1 手工编程的必要性
1.1.2 加工程序的基本格式
1.1.3 数控加工程序格式的简单说明
1.1.4 数控加工程序G指令
1.1.5 数控加工程序中的T指令
1.1.6 地址字中的表达式表示方法
1.1.7 编程示例
1.2 快速完成加工程序的编写
1.2.1 基本指令编程
1.2.2 编程示例
1.2.3 螺旋插补铣削加工编程
1.2.4 编程示例
1.2.5 编程示例
1.2.6 Z形斜线下刀加工编程
1.2.7 编程示例
1.2.8 简化指令编程
1.2.9 工艺循环指令编程
1.2.10 编程示例6（车削固定循环）
1.2.11 编程示例7（铣削固定循环）
1.2.12 轮廓倒圆宏程序的编写
1.2.13 编程示例8（轮廓倒圆角）
1.2.14 系统变量说明
1.2.15 辅助进给路径的编程
1.2.16 编程示例9（平面直线切入切出）
1.2.17 编程示例10（沿1/4圆弧切入切出）
1.2.18 编程示例11（沿半圆弧切线切入切出）
1.2.19 编程示例12（含控制指令沿1/4圆弧切入切出）
1.3 信息提示指令的编写技术
1.3.1 零件程序中“病态”语句的诊断显示
1.3.2 屏幕信息显示指令和使用方法
1.3.3 宏程序中的运行保护自保护技术
1.4 加工程序编制规范
1.4.1 加工程序名称的定义方法
1.4.2 编程示例13（注释内容）
1.4.3 成组（配对）指令使用的新认识
1.4.4 “契约式”约定条件在宏程序设计中的实践
1.5 小结
第2章 多轴自动编程技术应用
2.1 四轴自动编程技术应用
2.1.1 四轴柱面曲线加工
2.1.2 四轴平切面加工
2.1.3 五轴转四轴轨迹
2.2 五轴自动编程技术应用
2.2.1 曲线投影加工
2.2.2 叶轮粗加工
2.2.3 叶轮精加工
2.2.4 叶片粗加工
2.2.5 叶片精加工
2.2.6 五轴G01钻孔
2.2.7 五轴侧铣加工
2.2.8 五轴等参数线加工
2.2.9 五轴曲线加工
2.2.10 五轴曲面区域加工
2.2.11 五轴等高精加工
2.2.12 三轴转五轴轨迹
2.2.13 五轴定向加工
2.2.14 五轴限制线加工
2.2.15 五轴平行线加工
2.2.16 五轴沿曲线加工
2.2.17 五轴曲线投影加工
2.2.18 五轴限制面加工
2.2.19 五轴平行面加工
2.2.20 五轴平行加工
2.3 多轴零件加工案例
2.3.1 加工案例简介
2.3.2 加工案例工艺确定
2.3.3 零件数控程序编制过程
2.3.4 加工过程
2.3.5 保证加工精度，提高加工效率设想
2.4 小结
第3章 数控切削刀具应用技术
3.1 铣削刀具的应用
3.1.1 铣削加工参数
3.1.2 闷车现象及其解决方法
3.2 高速加工刀具的应用
3.2.1 摆线加工
3.2.2 分层加工
3.2.3 高速加工的低切削热
3.2.4 高速加工中对刀具刀柄的要求
3.2.5 刀具加工时的冷却方式
第4章 数控切削夹具应用技术
4.1 夹具的结构组成及分类
4.1.1 夹具的结构组成
4.1.2 夹具的分类与作用
4.2 组合夹具简介
4.2.1 组合夹具的发展概况
4.2.2 组合夹具的特点及使用范围
4.2.3 组合夹具的分类与各自特点
4.3 新型车削组合夹具
4.3.1 新型车削组合夹具的结构
4.3.2 主要部件的功能与作用
4.3.3 计算支承件高度的公式
4.3.4 使用方法
4.4 新型车削组合夹具的实用案例
4.4.1 四爪装夹工件案例
4.4.2 车用角度夹具
4.4.3 铣床夹具
第5章 数控机床在线测量技术
5.1 在线测量的基本概念
5.1.1 测头
5.1.2 工件检测测头技术
5.1.3 对刀技术
5.2 在线测量在生产中的应用
5.2.1 在线测量的意义
5.2.2 在线测量的应用方法——加工过程控制技术
5.2.3 在线测量的价值
5.3 常用在线测量方案
5.3.1 加工中心工件检测方案
5.3.2 加工中心刀具检测方案
5.3.3 数据车床刀具检测方案
5.3.4 车削中心工件检测方案
5.4 测头标定技术
5.4.1 常用标定方法
5.4.2 其他标定方法
5.5 在线测量NC程序
5.5.1 加工中心用测量软件
5.5.2 数控车床用测量软件
5.6 在线检测PC软件简介
5.6.1 OMV或OMV Pro软件简介
5.6.2 Productivity+TM软件简介
第6章 模具零件加工案例
6.1 加工案例简介
6.2 加工案例工艺分析
6.3 加工过程
6.3.1 上模加工过程
6.3.2 下模加工过程
6.4 小结
6.4.1 加工误差的分析和判断
6.4.2 自动运行注意事项
6.4.3 提高案例零件加工效率分析
第7章 全国职业院校技能大赛组合赛项点评（中职组）
7.1 2009年赛题点评
7.1.1 出题思路
7.1.2 赛场环境及设备
7.1.3 题目内容及相关图样
7.1.4 要点分析
7.1.5 参考答案
7.2 2010年赛题点评
7.2.1 出题思路
7.2.2 赛场环境及设备
7.2.3 题目内容及相关图样
7.2.4 要点分析
7.2.5 参考答案
7.3 2011年赛题点评
7.3.1 出题思路
7.3.2 赛场环境及设备
7.3.3 题目内容及相关图样
7.3.4 要点分析
7.3.5 参考答案
7.4 小结
第8章 数控加工中自动编程技术的基础应用
8.1 自动编程软件介绍
8.1.1 CAXA编程助手
8.1.2 CAXA制造工程师
8.1.3 Delcam
8.1.4 UG
8.1.5 CATIA
8.2 自动编程文件管理与数据接口技术
8.2.1 文件管理
8.2.2 自动编程数据接口
8.3 自动编程通用建模的基础应用
8.3.1 坐标系
8.3.2 基础点位输入方式
8.3.3 线框造型
8.3.4 曲线编辑
8.3.5 曲面造型
8.3.6 曲面编辑
8.3.7 实体造型
8.3.8 实体特征编辑
8.3.9 模具生成
8.3.10 实体布尔运算
8.3.11 通用几何变换
8.3.12 混合造型
8.4 铣削类自动编程常用轨迹生成方法的应用
8.4.1 平面区域粗加工
8.4.2 等高线粗加工
8.4.3 平面轮廓精加工
8.4.4 轮廓导动精加工
8.4.5 曲面轮廓精加工
8.4.6 曲面区域精加工
8.4.7 参数线精加工
8.4.8 投影线精加工
8.4.9 等高线精加工
8.4.10 扫描线精加工
8.4.11 平面精加工
8.4.12 笔式清根加工
8.4.13 曲线投影加工
8.4.14 三维偏置加工
8.4.15 轮廓偏置加工
8.4.16 投影加工
8.4.17 雕刻加工
8.4.18 其他加工
8.5 铣削类自动编程后置处理的应用
8.5.1 后置设置
8.5.2 生成G代码
8.5.3 校核G代码
8.6 铣削类自动编程中的仿真模拟的应用
8.6.1 操作说明
8.6.2 显示
8.6.3 轨迹显示状态
8.6.4 真实仿真
8.7 铣削类自动编程中辅助工具的应用
8.7.1 文件
8.7.2 编辑
8.7.3 代码编辑
8.7.4 图形显示
8.7.5 仿真
8.7.6 查看
8.7.7 设置
8.8 车削类自动编程造型方法
8.8.1 线框造型及编辑
8.8.2 通用儿何变换
8.9 车削类自动编程轨迹生成方法的应用
8.9.1 轮廓粗车
8.9.2 轮廓精车
8.9.3 切槽
8.9.4 钻中心孔
8.9.5 车螺纹
8.9.6 螺纹固定循环
8.9.7 等截面粗加工
8.9.8 等截面精加工
8.9.9 径向G01钻孔
8.9.10 端面G01钻孔
8.9.11 埋入式键槽加工
8.9.12 开放式键槽加工
8.10 车削类自动编程后置处理的应用
8.10.1 机床设置
8.10.2 后置设置
8.11 数控加工中的优化
8.11.1 加工优化方法概述
8.11.2 数控加工中的软件优化技术
8.11.3 硬件优化技术的应用
8.11.4 混合编程的应用
第9章 数控加工管理技术
9.1 现代数字化车间管理技术概述
9.2 网络DNC系统
9.2.1 网络DNC系统的组成
9.2.2 网络DNC系统的运行平台
9.3 设备的联网技术
9.3.1 设备联网通信概述
9.3.2 数字化车间对网络的要求
9.4 设备的通信技术
9.4.1 CAXA网络DNC通信模块的主要功能及特点
9.4.2 数控设备通信基础客户端的串口通信
9.4.3 串口通信服务端的操作
9.4.4 网卡通信
9.4.5 系统参数设置
9.4.6 高级参数
9.4.7 断点续传
9.4.8 工具菜单
9.4.9 系统设置
9.5 设备信息的采集汇总技术
9.5.1 设备信息的采集汇总概述
9.5.2 高级采集服务器端
9.5.3 高级采集客户端
9.5.4 设备信息维护
9.5.5 机床参数的导人与导出
9.5.6 启动和关闭监测
9.5.7 采集信息的展示
9.5.8 其他功能介绍
9.6 采集信息的统计分析技术
9.6.1 采集信息的统计分析概述
9.6.2 设备监控
9.6.3 设备日志
9.6.4 统计分析
9.6.5 系统设置
9.6.6 出勤模式管理
9.7 数字化生产管理技术
9.7.1 系统简介
9.7.2 客户端系统的启动
9.7.3 客户端的日常运行
9.7.4 系统设置
9.7.5 产品结构管理
9.7.6 产品结构树的构建
9.7.7 加工代码管理
9.7.8 设备的管理
9.7.9 数据查询
9.7.10 服务端管理
9.8 数字化信息管理的深层应用及展望
参考文献