1 绪论1
1.1 互换性与标准化1
1.1.1 互换性的概念1
1.1.2 互换性的分类1
1.1.3 互换性在机械制造业中的作用1
1.1.4 标准与标准化2
1.2 加工误差和公差4
1.2.1 加工误差4
1.2.2 公差5
1.2.3 误差与公差的区别5
1.3 本课程的性质与学习方法5
1.3.1 课程的性质5
1.3.2 课程的要求6
1.3.3 学习方法6
习题6
2 孔与轴的公差与配合7
2.1 基本术语及定义7
2.1.1 孔和轴的定义7
2.1.2 关于尺寸的术语及定义7
2.1.3 关于尺寸偏差及公差的术语及定义8
2.1.4 有关配合的术语及定义10
2.2 公差与配合标准12
2.2.1 标准公差系列12
2.2.2 基本偏差系列14
2.2.3 一般、常用和优先的公差带与配合20
2.2.4 一般公差(线性尺寸的未注公差)23
2.3 极限与配合的选择24
2.3.1 基准制的选择24
2.3.2 公差等级的选择24
2.3.3 配合性质的选择27
2.3.4 极限与配合在图样上的标注30
习题31
3 测量技术基础33
3.1 测量技术基本概念33
3.1.1 测量的基本概念33
3.1.2 长度单位、基准和量值传递33
3.1.3 量块的基本知识34
3.2 测量器具与测量方法分类38
3.2.1 测量器具的分类38
3.2.2 测量方法的分类38
3.2.3 测量器具的基本技术指标39
3.3 测量误差40
3.3.1 测量误差的基本概念40
3.3.2 测量误差的来源41
3.3.3 测量误差的分类42
3.3.4 测量精度45
3.3.5 误差的处理46
3.4 测量器具的选择48
3.4.1 验收极限48
3.4.2 测量器具的选择48
习题50
4 形状和位置公差及检测52
4.1 概述52
4.1.1 要素的概念52
4.1.2 形位公差项目及符号53
4.1.3 形位公差的标注方法53
4.1.4 形位公差带56
4.2 形状公差及检测57
4.2.1 形状公差项目57
4.2.2 形状误差的评定58
4.3 位置公差及检测59
4.3.1 位置误差和位置公差59
4.3.2 基准60
4.3.3 定向公差62
4.3.4 定位公差62
4.3.5 跳动公差64
4.4 公差原则与公差要求66
4.4.1 有关术语和定义66
4.4.2 独立原则70
4.4.3 相关要求71
4.5 形位公差的选用76
4.5.1 形位公差项目的选用76
4.5.2 基准要素的选用76
4.5.3 形位公差值的选用76
4.6 形位公差值的检测原则79
习题80
5 表面粗糙度及其检测83
5.1 概述83
5.1.1 表面粗糙度的概念83
5.1.2 表面粗糙度对零件使用性能的影响83
5.2 表面粗糙度的评定84
5.2.1 主要术语及定义84
5.2.2 表面粗糙度评定参数85
5.3 表面粗糙度的参数选择和图样标注87
5.3.1 评定参数的选择88
5.3.2 评定参数值的选择88
5.3.3 表面粗糙度的标注89
5.4 表面粗糙度的检测92
习题93
6 光滑极限量规设计94
6.1 量规概述94
6.1.1 量规定义94
6.1.2 量规分类94
6.1.3 量规极限尺寸的判断原则95
6.2 量规公差与量规公差带96
6.2.1 工作量规的公差带96
6.2.2 校对量规的公差带96
6.2.3 量规公差带96
6.3 光滑极限量规的设计97
6.3.1 量规结构形式的选择97
6.3.2 量规的技术要求98
6.3.3 量规工作尺寸的计算步骤99
6.3.4 量规设计应用举例99
习题100
7 滚动轴承的公差与配合101
7.1 概述101
7.1.1 滚动轴承的结构及分类101
7.1.2 滚动轴承的精度等级及应用102
7.2 滚动轴承内、外径的公差带102
7.2.1 滚动轴承配合的基准制102
7.2.2 滚动轴承内、外径公差带特点102
7.3 滚动轴承配合的选择103
7.3.1 轴颈和外壳孔的公差带103
7.3.2 配合选择的基本原则104
7.3.3 配合表面的形位公差及表面粗糙度105
7.3.4 滚动轴承配合选用举例107
习题109
8 键和花键的公差配合与检测110
8.1 平键的公差配合与检测110
8.1.1 平键连接的结构和主要几何参数110
8.1.2 平键连接的公差与配合111
8.1.3 平键的形位公差及表面粗糙度112
8.1.4 平键的检测113
8.2 矩形花键的公差配合与检测113
8.2.1 矩形花键结合主要参数和定心方式113
8.2.2 矩形花键连接的公差与配合115
8.2.3 矩形花键的形位公差和表面粗糙度115
8.2.4 矩形花键的标注方式117
8.2.5 矩形花键的检测117
习题118
9 圆锥结合的互换性及检测119
9.1 概述119
9.1.1 圆锥配合的特点119
9.1.2 圆锥配合的基本参数119
9.1.3 圆锥配合的种类121
9.1.4 圆锥配合的形成121
9.2 圆锥公差及其选用122
9.2.1 圆锥公差项目122
9.2.2 圆锥公差的标注124
9.2.3 圆锥直径公差的选用125
9.2.4 圆锥的表面粗糙度126
9.2.5 未注公差角度的极限偏差126
9.3 圆锥的检测126
9.3.1 直接测量法126
9.3.2 间接测量法127
习题127
10 螺纹的公差及测量128
10.1 概述128
10.1.1 螺纹的分类128
10.1.2 普通螺纹的基本几何参数128
10.1.3 普通螺纹几何参数误差对互换性的影响129
10.2 普通螺纹的公差与配合标准132
10.2.1 螺纹的公差等级132
10.2.2 螺纹的基本偏差133
10.2.3 螺纹的旋合长度133
10.2.4 螺纹精度的选择135
10.2.5 螺纹的表面粗糙度135
10.2.6 螺纹的标注135
10.2.7 应用实例136
10.3 梯形螺纹公差136
10.3.1 概述136
10.3.2 梯形螺纹的公差137
10.3.3 旋合长度137
10.3.4 梯形螺纹精度与公差带选用139
10.3.5 梯形螺纹的标记139
10.4 螺纹测量140
10.4.1 综合检验140
10.4.2 单项测量141
习题141
11 圆柱齿轮传动的公差及检测142
11.1 圆柱齿轮传动的基本要求142
11.2 齿轮的主要加工误差及分类142
11.2.1 齿轮的加工误差来源143
11.2.2 齿轮加工误差的分类143
11.3 渐开线齿轮误差评定参数及检测144
11.3.1 影响运动准确性的误差评定参数及检测144
11.3.2 影响传动平稳性的误差评定参数及检测148
11.3.3 影响载荷分布均匀性的误差评定参数及检测154
11.3.4 影响齿轮副侧隙的误差评定参数及检测156
11.3.5 齿轮副的误差项目及检测157
11.4 渐开线圆柱齿轮精度及标注159
11.4.1 齿轮精度等级的划分159
11.4.2 齿轮精度在图纸上的标注159
11.5 渐开线圆柱齿轮精度等级的选择160
11.5.1 齿轮精度等级的选择方法160
11.5.2 齿轮检验项目的选择161
11.5.3 齿轮副侧隙及齿厚极限偏差的确定161
11.5.4 齿坯精度的确定163
11.5.5 综合举例163
习题166
12 尺寸链167
12.1 尺寸链的基本概念167
12.1.1 尺寸链的含义及特性167
12.1.2 尺寸链的组成168
12.1.3 尺寸链分类168
12.1.4 尺寸链计算的类型及方法169
12.2 用极值法解尺寸链170
12.2.1 解尺寸链的步骤170
12.2.2 极值法基本公式171
12.2.3 工艺尺寸链计算171
12.2.4 装配尺寸链计算172
习题173
实训指导书174
实训1 内、外径及长度的测量174
实训1.1 使用游标类和螺旋测微类量具174
实训1.2 用内径百分表测量孔径177
实训1.3 用游标卡尺和千分尺测量轴径179
实训1.4 用立式光学计测量塞规180
实训2 几何误差的检测181
实训2.1 直线度、平面度误差的测量(形状公差)181
实训2.2 圆度、圆柱度误差的测量(形状公差)182
实训2.3 平行度与垂直度误差的测量(定向位置公差)183
实训2.4 位置度、同轴度误差的测量(定位位置公差)183
实训2.5 圆跳动、全跳动的测量(跳动位置公差)184
实训3 表面粗糙度的检测185
实训3.1 用样板比较法确定表面粗糙度185
实训3.2 用双管显微镜测量表面粗糙度(光切法)185
实训4 螺纹的检测189
实训4.1 用螺纹千分尺测量螺纹中径189
实训4.2 用三针法测量螺纹中径190
实训4.3 用工具显微镜测量外螺纹的各项参数191
实训5 角度与锥度的检测192
实训5.1 用角度规测量角度误差192
实训5.2 用正弦规测量圆锥误差193
实训6 齿轮的检测195
实训6.1 用齿轮径向圆跳动检查仪测量齿轮的径向圆跳动195
实训6.2 用齿厚游标卡尺测量齿轮的弦齿厚196
实训6.3 用齿轮双面啮合综合检查仪测量齿轮径向综合误差196
实训7 精度设计197
实训7.1 轴的精度设计197
实训7.2 滚动轴承配合的精度设计198
实训7.3 齿轮精度设计199
参考文献200