周春华主编的《机械制造技术》在编写中，打破原有学科体系，将传统的“材料成形技术”“金属切削原理与刀具”“金属切削机床概论”“机械制造工艺学”“机床夹具设计”等几门机械制造中的核心教学内容以能力为中心进行了重新整合,力求处理好这两者之间的关系，但作为教材不可能面面俱到。读者若在生产中应用本书介绍内容时，还应参考相关的技术手册。

《机械制造技术》包括机械零件毛坯成形技术、金属切削技术、金属切削机床及加工技术、机械加工工艺规程、机床夹具设计、机械加工质量控制技术、机械装配技术、现代制造技术八个项目。

周春华主编的《机械制造技术》层次结构新颖，从制造企业的生产过程人手，以切削理论为基础，以制造工艺为主线，对机械制造工艺系统的刀具、机床、夹具、工件四个方面的知识按项目有机地结合起来，注重制造技术理论与生产实践紧密结合，注重生产实践的安全知识，以适应专业教学改革的需要。

本书适用于高等院校机电一体化专业、模具设计与制造专业、机械制造及自动化专业、数控技术专业等机械类专业，也可作为相关行业职工岗位培训教材，还可供有关工程技术人员。参考。

项目1 机械零件毛坯成形技术

任务1．1 铸造

1．1．1 砂型铸造

1．1．2 特种铸造

1．1．3 铸件常见缺陷分析

1．1．4 铸造安全技术操作规程

任务1．2 锻压 

1．2．1 自由锻造

1．2．2 模型锻造 

1．2．3 板料冲压

1．2．4 挤压与轧制

1．2．5 锻压安全技术操作规程

任务1．3 焊接

1．3．1 手工电弧焊

1．3．2 其他焊接方法简介

1．3．3 焊接安全技术操作规程

实训

项目2 金属切削技术 

任务2．1 基本定义 

2．1．1 工件上的表面与切削运动 

2．1．2 切削用量 

2．1．3 切削层 

2．1．4 刀具切削部分的几何要素及参数

任务2．2 金属切削过程中的基本规律

2．2．1 切屑的类型及断屑方法

2．2．2 积屑瘤

2．2．3 切削力

2．2．4 切削热与切削温度

2．2．5 刀具磨损与刀具使用寿命

任务2．3 金属切削基本规律的应用

2．3．1 件材料的切削加工性

2．3．2 刀具材料的合理选择

2．3．3 刀具几何参数的合理选择

2．3．4 切削用量的合理选择

2．3．5 切削液合理选择

实训

项目3 金属切削机床及加工技术

任务3．1 金属切削机床的基本知识

3．1．1 机床的分类及型号的编制方法

3．1．2 零件表面的形成方法和成形运动

3．1．3 机床传动原理及运动分析方法

3．1．4 机床的传动系统

3．1．5 机床的精度和检测

任务3．2 车削加工

3．2．1 车床

3．2．2 车刀

3．2．3 车削方法

3．2．4 车削安全技术操作规程

任务3．3 铣削加工

3．3．1 铣床

3．3．2 铣刀 

3．3．3 铣削方法

3．3．4 铣削安全技术操作规程

任务3．4 镗削加工

3．4．1 镗床

3．4．2 镗刀

3．4．3 镗削方法

3．4．4 镗削安全技术操作规程

任务3．5 磨削加工

3．5．1 磨床

3．5．2 砂轮

3．5．3 磨削方法

3．5．4 磨削安全技术操作规程

任务3．6 钻削、铰削加工

3．6．1 钻床

3．6．2 钻头与铰刀

3．6．3 钻削和铰削方法

3．6．4 钻削安全技术操作规程

任务3．7 刨削加工

3．7．1 刨床与刨削加工

3．7．2 插床与插削加工

3．7．3 刨削安全技术操作规程

任务3．8 齿轮加工

3．8．1 齿形加工方法

3．8．2 齿轮加工机床

3．8．3 齿轮的测量

3．8．4 齿轮加工设备安全技术操作规程

任务3．9 设备的维护保养

3．9．1 设备的日常维护

3．9．2 设备的三级保养制度

3．9．3 设备的使用维护要求 

实训

项目4 机械加工工艺规程

任务4．1 生产过程与工艺过程

4．1．1 生产过程

4．1．2 机械加工工艺过程及组成

4．1．3 生产纲领、生产类型及其工艺特点

任务4．2 机械加工工艺规程的制订

4．2．1 工艺规程的作用

4．2．2 工艺规程制定的原则、原始资料和步骤

4．2．3 工艺文件形式

任务4．3 零件的结构工艺性

4．3．1 零件的结构工艺性分析

4．3．2 零件的技术要求分析 

任务4．4 毛坯的选择

4．4．1 机械加工中常用毛坯的种类

4．4．2毛坯选择的原则

4．4．3毛坯形状和尺寸的确定

任务4．5 定位基准的选择

4．5．1 基准及其分类

4．5．2 定位基准的选择原则

任务4．6 机械加工工艺路线的拟订

4．6．1 表面加工方法的选择

4．6．2 加工阶段的划分

4．6．3 工序顺序的安排

4．6．4 工序的集中与分散

任务4．7 工序设计 

4．7．1 机床和工艺装备的选择

4．7．2 加工余量的确定

4．7．3 工序尺寸及其公差的确定

4．7．4 切削用量的确定

4．7．5 时间定额的确定

任务4．8 工艺方案的技术经济分析

4．8．1  工艺成本的组成

4．8．2 工艺方案的比较

4．8．3 提高机械加工生产率的工艺措施

任务4．9 机械加工工艺规程实例分析

4．9．1 轴类零件加工

4．9．2 套类零件加工

4．9．3 箱体类零件加工

实训1

项目5 机床夹具设计

任务5．1 机床夹具的基本概念

5．1．1 机床夹具定义及分类

5．1．2 机床夹具的作用及组成

5．1．3 零件的装夹及装夹方法

任务5．2 机床夹具的定位原理

5：2．1 六点定位定则

5．2．2 定位方式分类

5．2．3 工件定位的基准

任务5．3 定位的方法及定位元件的设计

5．3．1 工件以平面定位及定位元件的设计

5．3．2 件以圆柱孔定位及定位元件的设计

5．3．3 工件以外圆柱面定位及定位元件的设计

5．3．4．工件的组合定位方式及定位元件的设计

任务5．4 工件在夹具中加工精度分析

5．4．1 工件的定位误差

5．4．2 定位误差的计算方法

5．4．3 定位误差的分析及计算

5．4．4 加工精度分析

任务5．5 夹紧装置及夹紧力的确定

5．5．1 夹紧装置的组成和要求

5．5．2 夹紧力的确定

任务5．6 夹紧机构

5．6．1 基本夹紧机构

5．6．2 其他夹紧机构

任务5．7 常用机床夹具

5．7．1 车床夹具

5．7．2 钻床夹具

5．7．3 铣床夹具 

5．7．4 其他机床夹具

任务5．8 机床夹具设计的方法

5．8．1 夹具设计的基本要求

5．8．2 夹具设计的步骤和方法 

5．8．3 夹具设计实例

实训

项目6 机械加工质量控制技术

任务6．1 机械加工精度

6．1．1 机械加工精度的含义

6．1．2 获得机械加工精度的方法

6．1．3 研究机械加工精度的方法

6．1．4 影响机械加工精度的主要因素

6．1．5 提高机械加工精度的途径

任务6．2 机械加工表面质量

6．2．1 机械加工表面质量的含义

6．2．2 影响零件表面粗糙度的因素

6．2．3 影响零件表面层物理力学性能的因素

6．2．4 提高机械加工表面质量的方法

实训 

项目7 机械装配技术

任务7．1 装配的基本概念

7．1．1 机器的生产类型和组织形式

7．1．2 机器的装配精度

7．1．3 机器的装配精度与零件精度的关系

任务7．2 装配尺寸链

7．2．1 装配尺寸链的特征及建立

7．2．2 装配尺寸链的计算方法

任务7．3 保证产品装配精度的工艺方法

7．3．1 互换装配法

7．3．2 选配装配法

7．3．3 修配装配法

7．3．4 调整装配法

任务7．4 装配工艺规程的编制

7．4．1 制订装配工艺规程的基本原则及原始资料

7．4．2 装配工作的基本内容

7．4．3 制订装配工艺规程的内容、方法和步骤

实训 

项目8 现代制造技术简介

任务8．1 现代制造技术的内涵

8．1．1 制造技术的发展

8．1．2 现代制造技术的分类

任务8．2 现代制造技术简介

8．2．1 特种加工

8．2．2 快速成形技术

8．2．3 柔性制造系统

8．2．4 计算机集成制造系统

8．2．5绿色制造

实训

参考文献