本书深入浅出，简单明了地向读者介绍了日企5S管理思想的精髓，开宗明义地指出，中国企业管理的细节和基础在于6S管理。深刻剖析了上世纪70年代石油经济危机中，日本丰田等一些公司如何走出困境走向成功的原因，将日本5S管理中的“整理、整顿、清洁、清扫、素养”思想与企业“安全”理念相结合，形成了独特的6S管理模式。本书通过苏州新协力集团公司推行6S的成功案例，详细阐述6S管理的具体实施步骤，使得一种管理理论具备了可操作性。

全书贯穿了作者的思想体系和研究成果，写作手法新颖，文笔流畅，层次分明，给人一种对学习和实行5S的耳目一新之感，是学术界和企事业界人士值得学习、阅读的一本好书。

本书深刻剖析了上世纪70年代石油经济危机中，日本丰田等一些公司如何走出困境走向成功的原因，将日本5S管理中的“整理、整顿、清洁、清扫、素养”思想与企业“安全”理念相结合，形成了独特的6S管理模式。

本书通过苏州新协力集团公司推行6S的成功案例，详细阐述6S管理的具体实施步骤，使得一种管理理论具备了可操作性。

本书在理论性、系统性、实用性等方面，都具有一定的创新，较完整地涵盖了6S现场管理的内涵和推行中存在的普遍现象和应对策略，对于提高企业现场管理水平具有较宽的适用性和可操作性，是一本十分贴近实战的培训教材。

第一章 6S通向成功之路

第二章 苏州新协力集团公司6s推行案例

 一、6S项目导入背景

 二、新协力集团公司高层对6S推行的期望

 三、6S推行整体规划

 四、在6S推行过程中如何突破重重阻力

 五、6S推行过程中发生的转变

 六、6S推行所取得的成效

第三章 整理（SEIRI）实施重点

 一、整理的含义

 二、实施整理的目的及要点

 三、未做好整理的现场存在的问题

 四、整理实施步骤及方法

 五、整理工作注意事项

 六、现场整理实施案例

第四章 整顿（SEITON）实施重点

 一、整顿的含义

 二、实施整顿的目的及要点

 三、未做好整顿的现场存在的问题

 四、整顿实施步骤及方法

 五、实施整顿的关键活动

 六、整顿实施注意事项

 七、现场整顿实施案例

第五章 清扫（SEISO）实施重点

 一、清扫的含义

 二、清扫的目的及要点

 三、未做好清扫的现场存在的问题

 四、清扫推进步骤及方法

 五、现场清扫实施案例

第六章 清洁（SEIKEETSU）实施重点

 一、清洁的含义

 二、清洁的目的及要点

 三、清洁推进步骤及方法

 四、6S标准化建立

 五、清洁延伸

第七章 素养（SHITSUKE）实施重点

 一、素养的含义及作用

 二、素养推进目的及要点

 三、素养推进的步骤

 四、提高员工素养的几个方面

 五、打造良好的企业文化，提升企业竞争力

 六、某公司推行素养的案例

第八章 安全（SAFETY）实施重点

 一、安全的含义及目的

 二、安全工作实施不力所导致的问题

 三、企业不安全现状和不安全行为大扫描

 四、安全推进重点及步骤

 五、如何抓好现场安全管理工作

 六、某知名企业安全生产规章制度

第九章 6S推行工具

 一、日本企业“五现手法”

 二、现场“六不”改善法

 三、定置管理法

 四、目视管理法

 五、看板管理法

 六、流动红旗法

 七、3M法

 八、5WHY法

 九、POKA—YOKE法

第十章 6S推行策划

 一、获得高层支持

 二、有效借助外力

 三、全面发动公司、全员参与

 四、成立6S推进组织

 五、制定推行方案及计划

 六、成立样板区试点推行

 七、开展广泛教育培训

 八、积极营造推行氛围

第十一章 6S督导与改善

 一、如何成立6S巡查小组

 二、如何制定6S巡查标准

 三、“白手套”检查法

 四、6S考核与绩效管理

 五、如何跟踪问题改进

 六、强化一线干部问题意识

 七、培养员工改进意识及危机意识

 八、提升员工执行能力

 九、应用6S激励员工（推行6S的初期）

第十二章 6S在管理中的延伸

 一、会议的6S

 二、管理程序的6S

第十三章 6S管理进阶

 一、6S与TQM

 二、6S与IE

 三、6S与TPM

 四、6S与精益生产

 五、6S与ERP

第十四章 中国企业5S推行现状

 一、5S与老子哲学

 二、企业推行5S的目的与意义

 三、5S在中国的发展现状

第十五章 6S管理答疑

第十六章 中国企业的6S成功之路

 一、丰田现场管理模式

 二、中国企业如何才能成功推行6S

参考文献

第一章 6S通向成功之路

海尔张瑞敏：“永远战战兢兢，永远如履薄冰。”

联想柳传志：“我们一直在设立一个机制，好让我们的经营者不打盹，你一打盹，对手的机会就来了。”

华为任正非：“华为总会有冬天，准备好棉衣，比不准备好。我们该如何应对华为的冬天？”

微软比尔·盖茨：“我们离破产永远只有十八个月。”

戴尔电脑迈克尔·戴尔：“我有的时候半夜会醒，一想起事情就害怕。但如果不这样的话，那么你很快就会被别人干掉。”

每一句名言背后无不是对企业败落的担心，但是消亡是肯定的，只不过原因不同而已，但是此刻我们似乎为很多企业的消亡找到了一个共同的答案——经济危机。

我想此时此刻没有谁能比我国华南地区的失业员T更能体会其中的一番滋味！

合俊倒了，这是昔日世界最大的玩具加工商，6500名员工面临失业！这也是金融风暴以来，中国企业倒下的最有实力的一个经济实体！

这个香港上市的玩具公司，2007年7月20日在香港的股价为2.38港元，但是短短的15个月后，到了2008年的10月14日，合俊集团以0.08港元收出上市以来最低价。短短的15个月资产缩水95％。10月15日，合俊集团以“待刊发有关股价敏感资料的公告”为由宣布停牌。整个2008年，由于国内原材料和人力成本上涨、人民币升值加速、融资困难、出口退税率下调，加上国外检测费用增加，合俊集团已经亏损2亿元，能够支撑到10月15日已经纯属不易。难道仅仅是一个合俊吗？在合俊前面倒下的何止有成百上千个合俊，这个世界到底怎么了？

今天我们的鼻子是否闻到一点什么不正常的味道，我们迟钝的感觉也在告诉我们经济环境恶化了——原材料涨价，人力成本增加（特别是在2008年初实行新的劳动法以来），人民币加速升值……。四个字：举步维艰！也许明年是个更糟的年份，后年也许只有天知道。怎么办？出路何在？

不断有不好的消息接踵传来，世界股指如江河日下，原材料上涨，次贷危机，法国人放下了骄傲的大餐，美国人陷入房贷危机……。我们自己呢？媒体在不断报道珠江三角洲企业的倒闭，中国的经济后几年的GDP可能出现负增长。作为世界的制造中心，中国企业何去何从？如果说现在大家就已经有所感触的话，那明年和后年的日子可就更难过了，出口的路不是很好走，一方面国外的经济也不是很景气，另外一方面我们还面临着国外的种种限制。

不好的消息似乎并没有停止脚步，听到下面这一则消息恐怕对有的读者来说更是雪上加霜。2008年10月22日世界上最大的零售商沃尔玛公司宣布将“严格控制”中国的供应商，使其更好地尊重中国政府对环保和减能降耗的要求，以成全其环保和对社会负责任的形象转变，而不仅是一个强调为客户省钱的简单理念，这又意味着成本的上升。这个在中国有着20000多家供应商，100多亿美金采购额的大鳄的举措，足以让中国的厂商在如此萧条的环境下更感凄凉。

何去何从？企业如何突出重围？无数的企业家都在问。让我们的目光从萧条的现在转向1973年，同样是因为经济危机的20世纪70年代，也许会给我们一点启示。受世界石油危机的影响，世界经济也同样陷入了萧条时期，世界经济衰退，无数企业破产倒闭，没有倒闭破产的也是大门紧闭，开工不足，工人阶级陷入了赤穷的边缘，大部分人开始靠领政府救济以维持生计。

但是在此时却有个例外——日本丰田，在萧条期还能获得很大的赢利，在整个日本业界引起了巨大的反响，这也就是世界闻名的TPS作用。但是TPS并非是一日形成的，那我们来看一下TPS的发展史。  20世纪50年代，经过第二次世界大战的日本经济有所恢复，生产也进入安定期，但是随着企业扩大，人员增多，企业的安全事故频发，为了有效地防止安全事故的发生，日本业界开始做5S中的前两个S——整理和整顿。通过对现场有效果的整理和整顿，车间一目了然，安全事故的发生率大大下降。也正是经过了将近10年时间，日本人养成了良好的追根究底的习惯，他们开始把在前两个S中养成的好习惯带到了去解决生产中碰到的每一个问题，于是第三个S——清洁出现了。后来日本人还发现，问题解决了，但是过些时日曾经发生过的问题又开始发生，特别是有新的同事加入的时候。这个时候开始认识到必须把该改善的东西标准化，一方面可以避免错误重复发生，同时也是一个很好的教材，让新到的同事一次性把事情做对。有了标准还要有一个对标准执行效果进行考核的工具，于是制度化的工作又开始在日本业界兴起，这就是第四个S——清扫。经过长时间的实施，善于总结的日本人发现，通过20年的辛苦，员工的素质发生了根本性变化，不论是精神风貌还是员工的修养和技能，同时所有革新的基础就是人这个最大的因素，于是第5个S——素养产生了。无疑丰田是5S的最大受益者，也正是通过这样一步一步的努力，丰田才有了TPS这一制胜的法宝。

也正是经过1973年石油经济危机，丰田的价值被凸现得十分明显，多数的企业倒闭、破产，但是基于TPs生产技术的丰田反倒是不断的赢利，这引起了整个日本产业界的高度注意。于是从1977年开始便在日本业界推广这一技术，到了1986年更是引起世界的注意。欧美人士开始到日本来学习这一技术，引入到欧美的产业生产中，不过他们称之为精益生产技术，后来引入我国也叫精益生产技术。现在很多的企业在实施TPs生产技术，但是成功的却很少。失败的很大原因在于他们并没有做好精益生产的实施基础，也就是本书结合中国实际，在日本5S的基础上又重点强调的安全是一切的基础，从而形成具有中国特色的6S。实施6S的结果不是我们简简单单可以衡量的，曾经在某处读到过这样一句话：事物总是相关联的，当一个方面发生了变化，会引起连锁的反应，只是我们从来没有用心去认真地研究除了我们自己想得到的事物以外的东西，可能那些东西比我们要的目标更让人动心。我把这句话送给本书的读者，对于这句话的分析，我们将在下面展开。

如果有机会到日本去参观，特别是到日本的工厂，就会发现日本车间里并不是我们想象中那样全是崭新的设备，映人眼帘的是一组组旧的机器设备，但是保养良好，各个设备都和我们使用的设备有所区别，全部是经过改造过的。这些经过改造的设备比原先采购的更适合生产的需要，这也是不断实施5S的结果。

P1-3

持续不断地提高企业现场管理水平是每个企业经营管理者及职业经理人的共识和追求，我们新协力企业是一家民营科技型实业公司，从事多个行业的装备制造与研发，并时刻关注先进的管理理念、管理模式的学习和推行。近年来，在上海企达企业管理咨询公司的指导下，我们开展了一些6S管理理论和实践活动，在改善企业形象、弘扬企业文化、培训员工良好的工作习惯、提高员工综合素质等方面收到了较为显著的成效。通过6S管理活动，我们深刻认识到，6S管理是企业实施其它管理活动的基础和保障，书中把我们的一些基本理念、思想和做法奉献给大家，以期各位读者把真正的6S管理带到企业管理中去。

本书在理论性、系统性、实用性等方面，都具有一定的创新，较完整地涵盖了6S现场管理的内涵和推行中存在的普遍现象和应对策略，对于提高企业现场管理水平具有较宽的适用性和可操作性，是一本十分贴近实战的培训教材。

苏州新协力集团董事长 王玉南

2008-12-14中国苏州

当金融海啸袭击全球时，人们除了震惊和恐慌之外好像还有点不知所措。从未有过的危机感在不同行业内滋生。中国的制造业也难免不受全球性危机的波及。反思和自省，对于今后的发展来说不知有多么的重要。《中国式5s管理》此时横空出世好似黑暗中的一道霞光，让中国的制造业为之一震。该书通过真实案例和理论结合的形式充分展现了中国制造业的现状，通过对国外制造业先进的管理理念的整理，剖析，总结并颇具行业指导性。同时，它提供了如何提升中国制造业软实力等诸多方面宝贵的实战方法。不难看出，《中国式5s管理》在这个多事之年的出现犹如中国制造业的及时雨，中国成为制造强国的梦想指日可待。

——应达工业（上海）有限公司经理 王志强

中国制造业要达到日本丰田的精益生产境界，首先要从5S做起。这本书不仅对5S基本理论作了全面的概括，同时还结合中国企业新协力集团公司实行6S成功的案例，通过分析和实证的手段表达了5S的核心思想。

全书贯穿了作者的思想体系和研究成果，写作手法新颖，文笔流畅，层次分明，给人一种对学习和实行5S的耳目一新之感，是学术界和企事业界人士值得学习、阅读的一本好书。我相信，这本书对中国企事业管理创新，特别是制造企业管理创新大有益处。

——创力（南京）科技有限公司高级工程师、精益生产经理 季军伟

结合实际，通俗易懂，受益匪浅，特别是对5S管理的理解，是无事不在，无处不在。对我今后的管理工作将起到一定的指导作用。

——上海通用开关有限公司变压器部运营经理 杨建涛

《中国式5S管理》一书，深入浅出，简单明了地向读者介绍了日企5S管理思想的精髓，开宗明义地指出，中国企业管理的细节和基础在于6S管理。

该书给我影响深刻的是，引用具体的案例介绍了如何导人和实施6S体系。这正是这本书的亮点，它凝结了作者丰富的企业管理实战经验和对5S管理思想的深刻剖析。如果说该书还有何可改进的地方我觉得书名可否更直接地称作《中国式5S管理》，让读者更能明白了解作者的写作主题。

——丰田合成（上海）有限公司调达 万城

《中国式5S管理》一书深刻剖析了上世纪70年代石油经济危机中，日本丰田等一些公司如何走出困境走向成功的原因，将日本5S管理中的“整理、整顿、清洁、清扫、素养”思想与企业“安全”理念相结合，形成了独特的6S管理模式。本书通过苏州新协力集团公司推行6S的成功案例，详细阐述6S管理的具体实施步骤，使得一种管理理论具备了可操作性。

尽管5S理念起源于制造业，但是本书中的“安全”理念更加值得推广。安全是企业的生命线，尤其对于民航、核电、化工、食品等关系到民众安全的领域，企业推行安全理念，更是一种社会责任。在全社会倡导“以人为本”的大环境下，《中国式5S管理》必将产生深远的影响，而且对于当前国际金融危机下中小企业走出困境，具有十分重要的指导作用。

——秦山第三核电有限公司高级工程师、核反应堆操纵员 沈爱东