本书主要以层层递进的6个S（整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养）为轴线，对每个阶段的活动内容进行详细介绍，具体包括：每阶段的活动推进步骤、所用工具与方法；每阶段会遇到的问题与解决对策。对于每个阶段，都配有许多实战性案例，并且用大量的图片和表单清晰易懂地介绍如何推行6S活动。本书可供企业的管理人员、现场人员、咨询顾问、培训师作为实战参考或培训教材。

6S已逐渐成为我国企业基础工作中不可或缺的组成部分，无论是在生产现场还是办公室，6S都是提升工作效率、降低成本、减少浪费、提高士气和增加竞争力的有效手段。本书集合了作者十多年生产现场管理和辅导咨询的实战经验，以层层递进的6个S（整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养）为轴线，对每个阶段的活动内容进行了详细的介绍。

第1章 6S概论

 1．1  6S活动:现场管理的基础

 1．2 推行6S,让生产现场更卓越！

第2章 第一个S:整理

 2．1 整理:区分必要物与不要物

 2．2 现场检查:老鼠蟑螂检查法与下班后检查法

 2．3 不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则

 2．4 处理不要物:设立暂存区和再利用区

 2．5 整理阶段的核心工具:红牌作战

 2．6 整理阶段存在的问题及其解决对策

 2．7 案例:东方汽车制造公司的“6S整理”活动

第3章 第二个S:整顿

 3．1 整顿:整齐放置、清晰标识

 3．2 定置管理:定数量、定位置

 3．3 立体放置:节省空间、方便取用

 3．4 定容放置:整齐、高效

 3．5 形迹管理:一目了然、容易归位

 3．6 先进先出:优化存货,快速存取

 3．7 整顿阶段存在的问题及其解决对策

 3．8 案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案

第4章 第三个S:清扫

 4．1 清扫:让工作现场与作业设备干净明亮

 4．2 清扫责任制:公开宣示

 4．3 清扫标准:清扫作业指导书

 4．4 清扫环境:不留死角,随时打扫

 4．5 擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况

 4．6 清扫用具:整齐放置、触手可及

 4．7 检查清扫结果:关注细节与角落

 4．8 改善污染发生源:从源头治理

 4．9 清扫阶段存在的问题及其解决对策

 4．1 0案例:海尔的白袜子、白手套

第5章 第四个S:安全

 5．1 安全:消除隐患、预防事故

 5．2 海因里希法则:小错不断、大错必犯

 5．3 安全检查:找到问题,进行整改

 5．4 安全可视化:颜色与标识的合理应用

 5．5 安全事故分析:前车之鉴,后车之师

 5．6 KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策

 5．7 安全阶段存在的问题及其解决对策

 5．8 案例:台灯、火灾与轮船沉没

第6章 第五个S：清洁

 6．1 清洁:用制度化带动常态化

 6．2 制订推进标准与检查标准

 6．3 自我检查:自查自纠,主动改进

 6．4 巡视检查:随时巡视,及时整改

 6．5 评比检查:为了评比考核进行定期检查

 6．6 检查评比的评分方法:追求公平合理

 6．7 定点摄影:用图片说话,冲击视觉

 6．8 6S管理看板:6S管理的可视化

 6．9 清洁阶段存在的问题及其解决对策

 6．1 0案例:麦当劳的标准化与检查督导

第7章 第六个S:素养

 7．1 素养:形成习惯并持续改善

 7．2 素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化

 7．3 员工行为准则:提升员工素养的基础

 7．4 班前会与大脚印:现场自主管理的日常化

 7．5 改善提案:参与现场改善,提升自主管理

 7．6 3UMemo:改善提案的基础性工具

 7．7 素养阶段遇到的问题及其解决对策

 7．8 案例:从清扫到素养,环境影响心态

第8章 可视化管理:打造一目了然的现场

 8．1 通过可视化实现公开化、便捷化、傻瓜化

 8．2 颜色:直观认知,高效辨识

 8．3 划线:没有规矩,不成方圆

 8．4 标识牌:小型看板,一目了然

 8．5 形迹管理:精确定位,整齐明晰

 8．6 灯号:异常警示,冲击力强

 8．7 对齐管理:迅速发现异常

 8．8 可视化管理逐步提升的四个层次

 8．9 可视化管理遇到的问题及解决对策

 8．10 案例:南海公司可视化规范与推进计划（部分）

第9章 6S实施要点:全员参与,稳步推进

 9．1 成立推行组织,统一推进和辅导

 9．2 领导的重视要体现在行动上

 9．3 让员工切身体会到推行6S的益处

 9．4 制订计划,不盲目突进

 9．5 宣传推广和教育培训

 9．6 选择样板区率先突破

 9．7 全面导入时既要统一又要变通

 9．8 通过检查评比实现6S活动的常态化

 9．9 从整齐亮丽型6S到改善型6S

 9．10 持续改善,不断深化

第10章 6S十大误区及其分析

 10．1 误区一:领导与员工都很忙,没时间做6S

 10．2 误区二:公司员工的文化水平与不情愿限制了6S的发展

 10．3 误区三:通过罚款才能迫使员工全力工作

 10．4 误区四:6S就是大扫除,没必要兴师动众

 10．5 误区五:公司早就做过6S了,没有什么好效果

 10．6 误区六:6S活动只花钱不赚钱

 10．7 误区七:6S只是搞形式,没有实质性作用

 10．8 误区八:我们做得挺好,没必要实施6S

 10．9 误区九:6S能“包治百病”

 10．10 误区十:6S能立竿见影、速战速决