本书是在总结第716研究所17年塑料异型材挤出模研究以及为国内外客户研制五千多套模具的交验、试模所取得的经验基础上编写的，书中涉及他们在各种挤出模等方面的诸多成果。它既是一本塑料异型材制造的技术用书，也可作为塑料异型材行业的职工培训教材，可供塑料异型材制造业技术人员、管理人员以及大专院校相关专业师生学习参考。

本书是长期从事塑料异型材制造业和塑料门窗行业的专家根据国家新行业标准的技术要求，参考国内外最新资料，总结多年的理论研究和工作实践经验，从实用的角度出发，以试模技术和实验技术为主线编写而成的。

本书在介绍了塑料异型材制造技术的基础上，从塑料异型材制造验收及系统工程角度，提出了塑料异型材的试模技术和试验技术；详尽地介绍了塑料异型材(包括共挤型材、表面结皮芯层微发泡型材等新产品)、玻璃钢异型材制造中可能出现的缺陷以及解决方法；提出了对异型材制造设备的技术要求。书末附有最新行业标准。

本书将国内外塑料异型材制造技术的基础理论、成功的实践经验融汇于对异型材制造中可能出现的缺陷的分析中，并针对生产实践中出现的种种问题介绍了大量“企业秘诀”，内容翔实、系统而完整。它既是一本塑料异型材制造的技术用书，也可作为塑料异型材行业的职工培训教材，可供塑料异型材制造业技术人员、管理人员以及大专院校相关专业师生学习参考。

第1章 概论

1.1塑料异型材一次加工的特点

1.2塑料异型材二次加工的特点

1.3塑料异型材应具备的性能

1.4塑料异型材可能产生的制品缺陷

1.5塑料异型材的试验技术

1.6塑料异型材制造技术的系统工程

第2章 塑料异型材试模技术

2.1挤出生产线的操作

2.2模塑料质量的判断

2.3异常现象分析

2.3.1与模具无关的异常现象

2.3.2与挤出模具有关的异常现象

2.4模具的修整

2.4.1判断原则与方法

2.4.2试模步骤

2.4.3修模决策

2.4.4修模方案

2.4.5修模方法

2.4.6检测工具和修模工具

2.5保养与维护

第3章 塑料异型材的试验技术

3.1化学配方试验

3.1.1化学配方设计原则

3.1.2化学配方设计方法

3.1.3化学配方设计要点

3.1.4物料选用依据

3.1.5配方性能的评价方法

3.1.6配方设计选例

3.2成型工艺参数试验

3.2.1成型工艺参数试验依据

3.2.2成型工艺参数试验方法

3.3型材力学性能试验

3.4型材耐候性能试验

3.4.1型材耐候性失效表现

3.4.2影响型材耐候性的主要因素

3.4.3耐候性能试验方法

3.4.4耐候性能试验主要评价项目

3.4.5提高耐候性能的主要方法

3.5试验实例

第4章 物料的塑化

4.1塑化质量与制品力学性能的关系

4.1.1物料塑化的微观结构变化

4.1.2塑化度的定义

4.1.3塑化度的测定方法

4.1.4塑化度与制品微观形态的关系

4.1.5塑化度与制品力学性能的关系

4.1.6硬聚氯乙烯塑料的塑化度与二次加工

4.2影响塑化质量的因素

4.2.1配方及加工工艺对塑化度的影响

4.2.2挤出机对塑化质量的影响

4.2.3干混粉料质量对塑化质量的影响

4.2.4模具对塑化质量的影响

4.3提高塑化质量的基本方法

4.4物料塑化性能评价

第5章 型材密度

5.1型材密度与型材物理特性

5.2测量型材密度的方法

5.3提高型材密度的方法

第6章 型材的焊角强度

6.1焊接原理及焊角强度的测试

6.1.1焊接原理

6.1.2测试条件

6.1.3测试方法

6.2型材焊接缺陷的表现形式

6.3影响型材焊角强度的因素

6.3.1测试条件对焊接强度的影响

6.3.2对接状态

6.3.3原材料的性能与化学配方的设计

6.3.4模塑料混合工艺及其设备

6.3.5型材挤出工艺及其设备

6.3.6挤出模具对型材焊角强度的影响

6.3.7焊接工艺及其设备

6.4提高型材焊角强度的方法一

6.4.1提高焊接质量的方法

6.4.2提高型材质量的方法

第7章 型材的抗冲击性能

7.1型材抗冲击性能的测试方法

7.1.1美式型材的抗冲击性能测试方法

7.1.2中式型材的抗冲击性能测试方法

7.2影响型材抗冲击性能的因素

7.2.1型材截面

7.2.2配方与原材料

7.2.3混料及设备

7.2.4挤出设备

7.2.5挤出工艺

7.3挤出模具与型材抗冲击性能的关系

7.3.1模头压缩段与抗冲击性能的关系

7.3.2模头平直段与抗冲击性能的关系

7.3.3供料形式与抗冲击性能的关系

7.3.4冷却定型方式与抗冲击性能的关系

7.4提高型材抗冲击性能的方法

7.4.1冲击改性理论

7.4.2调整配方

7.4.3优化工艺

7.4.4修整模具

7.5冲击影响实例

7，.5.1，实验配方

7.5.2加工与检测设备

7.5.3检测型材样品制备

7.5.4挤出工艺参数

7.5.5测试结果

7.5.6结果分析

第8章 型材挤出工艺参数的控制

8.1成型温度的控制

8.1.1塑料形态变化与温度的关系

8.1.2塑料熔融状态的流动特性

8.1.3成型温度控制

8.2挤出压力的控制

8.3挤出机的螺杆转速与加料速度

8.3.1挤出机的螺杆转速

8.3.2计量加料速度

8.4冷却定型系统控制

8.4.1真空度的控制

8.4.2型材冷却速度的控制

8.4.3冷却条件的优化

8.5牵引机牵引速度和夹持力

8.5.1牵引速度

8.5.2夹持力

8.6挤出机的排气

8.7功率比例

第9章 型材表面质量

9.1型材表面划痕与熔接痕

9.1.1划痕

9.1.2熔接痕

9.2型材表面分解黄线

9.3亮带、暗痕与收缩痕

9.3.1型材典型截面容易出现亮带、暗痕、收缩痕的部位

9.3.2亮带及其解决办法

9.3.3暗痕及其解决办法

9.3.4收缩痕及其解决办法

9.4熔体破裂与鲨鱼皮

9.5型材表面光泽度

9.5.1配方对型材表面光泽度的影响

9.5.2挤出工艺的影响

9.5.3挤出设备的影响

9.5.4挤出模具的影响

9.5.5提高异型材表面光泽度的其他措施

9.6型材表面波纹及其解决办法

9.7型材表面斑点与鱼眼

9.7.1生产过程中出现的黑色斑点或鱼眼现象

9.7.2型材在使用过程中出现的黑点或黄点

9.8型材表面条纹与云纹

9.9型材气泡与夹气

9.10加热后状态

9.11型材角部缺陷与消除

9.12型材功能区局部成型缺陷及其消除

第10章 型材的弯曲变形

10.1型材弯曲变形的判定及其危害

10.1.1型材弯曲变形的判定

10.1.2型材弯曲变形的危害

10.2型材弯曲变形的主要原因

10.2.1模头出料不均匀

10.2.2残余内应力的影响

10.2.3定型模中各向牵引阻力不平衡

10.2.4定型模冷却不平衡

10.2.5影响弯曲的其他因素

10.3消除型材弯曲变形的措施

10.3.1物料的等速挤出

10.3.2型材的平稳移动

10.3.3型材的均匀冷却

10.3.4型材弯曲变形的特殊矫正方法

第11章 塑料异型材的尺寸偏差与形位偏差

11.1尺寸、形位精度超差的表现形式

11.2型材几何尺寸的形成

11.3引起尺寸和形位精度超差的因素

11.3.1型材尺寸不符合图纸要求

11.3.2整体尺寸过小

11.3.3角部不饱满

11.3.4尺寸不稳定

11.3.5型材截面形状不规整

11.4提高型材尺寸与形位精度的对策

11.5型材尺寸变化率

11.6试模实例

11.6.1调试前检验

11.6.2切片

11.6.3牵引

11.6.4最终检测报告

第12章 型材在定型模内滑移不良

12.1滑移不良的表现形式

12.2滑移不良可能造成的制品缺陷

12.3影响滑移不良的因素

12.3.1型材在牵引过程中的抖动

12.3.2型材在定型模内减速

12.3.3型材在定型模内拉断

12.4解决滑移不良的措施

12.4.1排除可预先解决的因素

12.4.2解决可变因素

第13章 型材的着色与变色

13.1型材的色彩

13.2白色型材的着色与增白

13.3白色型材生产过程中的色差及其控制

13.4白色型材的老化变色

13.5通体着色型材的色差与变色

13.5.1着色剂的选用

13.5.2加工工艺应注意的问题

13.6彩色共挤型材的色彩及其控制

13.7型材的覆膜与喷涂

第14章 高速挤出模具的试模

14.1高速挤出的特点

14.2高速模具试模应具备的条件

14.2.1挤出生产线

14.2.2配方、配料及混料工艺

14.2.3高速挤出工艺条件的控制

14.2.4高速挤出模具

14.3高速挤出模的试模与修整

14.3.1模头的修整

14.3.2定型模的修整

14.3.3真空定型水箱的修整

14.4挤出模具的交验

第15章 共挤出型材制品的缺陷及其对策

15.1双色双料共挤出型材制品的缺陷及其对策

15.1.1表面共挤出技术

15.1.2软硬共挤出

15.1.3废料回收共挤出技术与制品缺陷的对策

15.2后共挤出技术

15.2.1后共挤出技术概述

15.2.2后共挤出产品的截面与后共挤出方式的选择

15.2.3焊接式后共挤出技术

15.2.4嵌入式后共挤出技术

15.3表面共挤出芯层发泡挤出制品的缺陷及其对策

15.3.1表面共挤出芯层发泡共挤出技术

15.3.2表面共挤出芯层发泡共挤出工艺路线

15.3.3表面共挤出芯层发泡共挤出的影响因素

15.3.4表面共挤出芯层发泡共挤出制品的缺陷与对策

15.4塑料与金属材料共挤出技术及制品缺陷的对策

15.4.1塑料与金属材料共挤出技术

15.4.2塑料与金属材料共挤出工艺路线

15.4.3塑料与金属材料共挤出的影响因素

15.4.4塑料与金属材料共挤出制品的缺陷与对策

第16章 其他挤出型材的生产与调试

16.1表面结皮芯层微发泡型材

16.1.1表面结皮芯层微发泡挤出工艺路线

16.1.2 表面结皮芯层发泡对设备与模具的技术要求

16.1.3表面结皮芯层微发泡挤出制品的影响因素

16.1.4表面结皮芯层微发泡挤出制品的缺陷及其解决办法

16.2木纤维填充塑料

16.2.1木纤维填充塑料的挤出制品的分类

16.2.2木纤维填充塑料型材挤出工艺

16.2.3木纤维的种类及对制品性能的影响

16.2.4木塑挤出制品的缺陷及对策

第17章 聚合物的降解

17.1降解的机理

17.1.1离子一分子机理

17.1.2自由基机理

17.2影响降解的因素

17.2.1聚合物结构的影响

17.2.2聚合物质量的影响

17.2.3热稳定体系的影响

17.2.4光稳定体系的影响

17.2.5成型温度的影响

17.2.6应力的影响

17.3降解对型材的影响

17.3.1外观变色

17.3.2物理力学性能降低

17.4减少降解的措施

17.4.1优化稳定体系

17.4.2优化着色剂

17.4.3优化紫外线吸收剂和抗氧剂

17.4.4制定合理的成型工艺条件

17.4.5成型设备和模具应结构良好

第18章 设备的使用与维护

18.1混料设备的使用与维护

18.1.1安装与调整

18.1.2正常操作

18.1.3维护与保养

18.2挤出机的使用与维护

18.2.1设备的安装与调整

18.2.2空载试车与操作

18.2.3负载试车

18.2.4机器的正常操作及注意事项

18.2.5挤出机的维护与保养

18.3模具的使用与维护

18.3.1模头的使用

18.3.2定型模及定型水箱的安装与使用

18.3.3挤出模的维护与保管

18.4焊接设备的使用与维护

18.4.1焊接设备的异常、故障分析与维修

18.4.2焊接设备的操作与保养

第19章 玻璃钢异型材

19.1玻璃钢异型材制造工艺及设备

19.1.1拉挤工艺

19.1.2拉挤设备

19.2玻璃钢异型材生产过程中制品的缺陷

19.3玻璃钢异型材的质量控制

附录 门窗用未增塑聚氯乙烯(PVC—U)型材(节录)GB／T 8814—2004

参考文献