本以金属切削理论为基础，以零件切削加工与机器装配工艺为主线，向读者介绍金属切削加工原理、机械制造装备（刀具、夹具、量具及机床）、质量控制理论与方法、工艺规程，新工艺、新技术（特种加工、数控加工）及制造技术的最新发展动向。全书深入浅出，语言通俗易懂，可作为学生学习用书或参考用书。

第1章 金属切削基本理论 /1

1.1 切削运动 /1

1.2 工件上的加工表面 /1

1.3 切削用量三要素 /2

1.4 刀具的几何角度 /3

1.5 刀具材料 /6

1.6 常用金属切削刀具结构 /10

l.7 可转位刀片的选择 /11

习题与思考题 /13

第2章 切削过程与控制 /15

2.1  切削过程及切屑类型 /15

2.1.1 切屑的形成及变形区的划分 /15

2.1.2 切屑的类型与切屑控制 /17

2.1.3 前刀面上的摩擦与积屑瘤 /19

2.2  切削力 /22

2.2.1 切削力的来源与切削分力 /22

2.2.2 切削功率与计算 /23

2.2.3 切削力经验公式 /23

2.2.4 单位切削力 /24

2.3  切削热和切削温度 /25

2.3.1 切削热 /25

2.3.2 切削温度 /26

2.4  刀具磨损和耐用度 /28

2.4.1 刀具磨损的形式 /28

2.4.2 刀具磨损的阶段和原因 /28

2.4.3 刀具耐用度与寿命 /30

2.4.4 刀具的破损 /32

2.5  工件材料的切削加工性 /32

2.5.1 切削加工性的指标 /32

2.5.2 刀具几何参数的合理选择 /34

2.6  切削液 /36

2.7  切削用量的选择 /37

习题与思考题 /40

第3章 金属切削机床与刀具 /41

3.1  机床概述 /41

3.1.1 机床的诞生和发展 /4l

3.1.2 机床的分类与型号 /43

3.2  工件加工表面及其形成方法 /45

3.3  机床的机械传动 /48

3.3.1 机床上常用的机械传动方式 /48

3.3.2 机床的传动系统图与传动链 /52

3.3.3 机床传动原理图 /53

3.3.4 典型机床的机械传动系统分析 /54

3.4  数控机床控制原理 /59

3.4.1 数控系统 /59

3.4.2 数控机床的控制方式 /61

3.4.3 光电编码器原理 /64

3.5  普通车床与数控车床 /64

3.5.1 普通车床 /66

3.5.2 数控车床 /69

3.5.3 数控机床的应用 /71

3.6  孔加工机床与刀具 /72

3.6.1 钻床 /72

3.6.2 麻花钻 /73

3.6.3 钻削特点 /76

3.6.4 其他孔加工刀具 /76

3.6.5 镗床 /79

3.7  铣床与铣刀 /81

3.7.1 铣床的功用和类型 /81

3.7.2 铣削加工 /83

3.7.3 铣刀 /85

3.7.4 铣削要素和切削层参数 /87

3.7.5 铣削力及功率 /90

3.8  齿轮加工机床 /94

3.8.1 滚齿及插齿原理与方法 /95

3.8.2 滚齿机的组成与传动 /101

3.8.3 剃齿、珩齿、磨齿及应用 /105

3.8.4 弧齿锥齿轮加工原理 /106

3.9  加工中心 /109

3.9.1 加工中心的种类与组成 /109

3.9.2 自动化加工中的刀具 /111

3.9.3 用加工中心加工弧齿锥齿轮简介 /113

3.10  磨床与砂轮 /114

3.10.1 砂轮 /114

3.10.2 磨削原理 /117

3.10.3 磨床 /119

3.10.4 磨削加工方法 /120

3.11  其他种类机床 /124

3.11.1 刨床 /124

3.11.2 插床 /126

3.11.3 拉刀与拉床 /126

习题与思考题 /128

第4章 几何精度标准与检测 /131

4.1  概述 /131

4.2  有关术语及定义 /131

4.2.1 有关互换性基本概念 /131

4.2.2 有关尺寸的术语和定义 /132

4.2.3 有关尺寸偏差、公差的术语及定义 /132

4.2.4 有关孔轴和配合的术语及定义 /133

4.2.5 基准制 /135

4.2.6 标准公差 /136

4.2.7 基本偏差 /136

4.2.8 配合 /142

4.2.9 未注公差尺寸的极限偏差 /142

4.2.10 获得加工尺寸精度的方法 /142

4.3  光滑圆柱结合的精度设计 /143

4.3.1 基准制的选择 /143

4.3.2 公差等级的选择 /143

4.3.3 配合的选择 /144

4.4  形位公差与误差及其检测 /147

4.4.1 形位公差的符号及代号 /147

4.4.2 形位公差的研究对象——几何要素148

4.4.3 形位公差的标注方法 /149

4.4.4 形位误差和形位公差 /152

4.5  公差原则及公差要求 /170

4.5.1 有关公差原则及公差要求的基本概念170

4.5.2 独立原则 /172

4.5.3 相关要求 /173

4.5.4 形位公差的选用 /177

4.5.5 公差原则的选择 /179

4.5.6 形位公差的检测原则 /179

4.5.7 形位公差的选用和标注实例 /180

4.6  表面粗糙度 /181

4.6.1 表面粗糙度的实质 /181

4.6.2 表面粗糙度对零件使用性能的影响181

4.6.3 表面粗糙度的评定标准 /181

4.6.4 表面粗糙度的选用 /183

4.6.5 表面粗糙度的标注 /184

4.6.6 表面粗糙度的检测 /186

习题与思考题 /186

第5章 特种加工与精密加工 /190

5.1  电火花加工的机理、特点及分类 /190

5.1.1 电火花加工的机理 /190

5.1.2 电火花加工的特点及分类 /193

5.1.3 电火花加工中的基本工艺规律 /195

5.1.4 电火花成形加工 /198

5.1.5 电火花穿孔成形加工 /201

5.2  电解加工 /205

5.2.1 电解加工的机理、特点 /205

5.2.2 电解液 /207

5.2.3 电解加工的基本设备 /207

5.3  超声加工 /208

5.3.1 超声加工的机理和特点 /208

5.3.2 超声加工的设备及构成 /209

5.3.3 超声加工的工艺参数及应用 /210

5.4  激光加工 /211

5.4.1 激光加工的机理、特点 /211

5.4.2 激光加工的基本设备 /212

5.4.3 激光加工的基本工艺规律 /213

5.4.4 激光加工的应用 /215

 5.5 电子束离子束加工 /215

5.5.1 电子束加工 /215

5.5.2 离子束加工 /217

5.6  复合加工 /219

5.6.1 电解机械复合加工 /219

5.6.2 超声放电加工 /222

5.6.3 超声电解复合加工 /223

5.7  水射流切割 /224

5.7.1 水射流切割的基本原理和特点 /224

5.7.2 水射流切割设备 /225

5.7.3 水射流切割工艺参数和应用 /226

5.8  精密加工 /227

5.8.1 研磨 /227

5.8.2 珩磨 /228

5.8.3 抛光 /230

5.8.4 超精加工 /230

习题与思考题 /231

第6章 机械制造工艺过程设计 /233

6.1  机械加工王艺过程概述 /233

6.1.1 生产过程与工艺过程 /233

6.1.2 工艺过程的组成 /233

6.1.3 设计工艺过程的技术依据 /235

6.1.4 制订工艺规程的步骤 /237

 6.2零件的工艺性分析 /237

6.2.1 零件的加工工艺性分析 /237

6.2.2 零件的加工工艺分析 /240

6.3  典型表面的加工方案 /241

6.3.1 外圆表面加工 /241

6.3.2 内孔表面加工 /244

6.3.3 平面加工 /246

6.4  零件的机械加工工艺路线设计 /249

6.4.1 加土方法的选择 /249

6.4.2 基准的选择 /250

6.4.3 加工阶段的划分 /255

6.4.4 工序的集中与分散 /255

6.4.5 热处理和辅助工序的安排 /256

6.5  机床工序设计 /257

6.5.1 设备和工装的选择 /257

6.5.2 加工余量的确定 /258

6.5.3 工序尺寸的确定 /260

6.6  尺寸链 /262

6.6.1 尺寸链的基本概念 /262

6.6.2 工艺尺寸换算 /265

6.7  工件的安装与机床夹具基础 /269

6.7.1 工件的安装 /269

6.7.2 机床夹具概述 /269

6.7.3 工件的定位 /271

6.7.4 工件的夹紧 /276

6.8  加工工艺过程的生产率与技术经济分析 /282

6.8.1 时间定额 /282

6.8.2 提高劳动生产率的途径 /282

6.8.3 技术经济分析 /283

6.9  装配工艺基础 /285

6.9.1 装配精度和装配尺寸链 /285

6.9.2 保证装配精度的方法 /286

6.9.3 装配工艺规程设计 /291

6.10  典型零件的加工工艺分析 /293

6.10.1 轴的加工工艺分析 /293

6.10.2 箱体的加工工艺分析 /299

6.10.3 圆柱齿轮的加工工艺分析 /304

6.11  计算机辅助工艺过程设计(CAPP) /307

6.11.1 CAPP概述 /307

6.11.2 CAPP系统的类型 /307

习题与思考题 /309

第7章 先进制造技术 /313

7.1  微细加工技术 /313

7.1.1 制造技术自身微细加工的极限 /313

7.1.2 微细加工出现的历史背景 /313

7.1.3 微细加工的概念及特点 /314

7.1.4 微细加工方法 /315

7.2  高速切削 /316

7.2.1 高速切削技术的历史背景 /316

7.2.2 高速切削技术的内涵和范围 /318

7.2.3 高速切削的优点 /319

7.2.4 高速切削技术的发展和展望 /320

7.3  CIMS技术 /321

7.3.1 CIM与CIMS的基本概念 /321

7.3.2 CIMS的组成  /322

7.3.3 CIM／CIMS的新发展 /323

7.3.4 我国CIMS的特点 /324

7.4  先进制造生产模式 /326

7.4.1 刚性自动化制造模式 /326

7.4.2 柔性自动化制造模式 /326

7.4.3 计算机集成制造模式 /326

7.4.4 敏捷制造模式 /327

7.4.5 智能制造模式 /328

7.4.6 绿色制造模式 /330

7.5  虚拟制造与网络制造 /331

7.5.1 虚拟制造 /331

7.5.2 网络制造 /333

参考文献 /335