冶金工业出版社曾于1992年出版了高等学校教学用书—《合金钢冶炼》。在过去的30多年里，冶炼技术更新很快，需要在此基础上重新编写，反映出新技术、新装备和新流程，并且能够涵盖更多的钢材品种。根据行业、企业和冶金工作者的需求，中国金属学会和冶金工业出版社组织有关专家耗时两年编写了《高品质钢冶炼工艺流程及关键技术》一书，目的是促进在高品质钢冶炼领域的技术交流与技术进步。

全书以提高钢铁材料的冶金质量为基础，介绍各类高品质钢，如优质碳素结构钢（硬线用钢）、合金结构钢（齿轮钢）、弹簧钢、轴承钢、合金工具钢（高速钢、合金模具钢）、不锈钢、电工钢的冶金质量特点、国内外标准和冶金工艺的演变；结合我国的资源条件和企业实际情况介绍主流工艺及新的工艺；将金属学、物理化学理论与冶金工程实践有机结合，既介绍冶炼关键技术，也介绍冶炼-精炼-连铸的整体流程，并适当延伸至轧制、热处理等后步生产工序。

1 总论
1.1 高品质钢的冶金质量要求
1.2 高品质钢的生产流程及其特点
1.2.1 合金结构钢
1.2.2 轴承钢
1.2.3 合金工具钢
1.2.4 电工钢
1.2.5 不锈钢
1.2.6 超深冲IF钢
1.2.7 桥梁用钢
1.2.8 硬线钢
1.2.9 管线钢
1.2.10 高速钢
1.3 高品质钢冶炼的共性关键技术
1.3.1 全量铁水“三脱”技术
1.3.2 转炉冶炼技术
1.3.3 电炉冶炼技术
1.3.4 精炼技术
1.3.5 夹杂物控制技术
1.3.6 连铸技术
1.4. 未来钢厂及其生产流程一瞥
参考文献
2 齿轮钢的冶炼工艺及关键技术
2.1 齿轮钢的分类及用途
2.2 齿轮钢标准及其演变
2.3 齿轮钢中合金元素的作用
2.4 齿轮钢的冶金质量要求
2.4.1 淬透性
2.4.2 纯净度
2.4.3 晶粒度
2.4.4 带状组织
2.4.5 易切削性
2.5 齿轮钢的冶金关键技术：
2.5.1 低氧含量控制技术
2.5.2 成分准确控制技术
2.5.3 夹杂物控制技术
2.6 齿轮钢的冶炼工艺流程解析
2.6.1 齿轮钢的冶炼工艺流程
2.6.2 非钙处理工艺流程
2.6.3 钙处理工艺流程
2.7 本章小结
参考文献
3 弹簧钢
3.1 弹簧钢的用途、分类和性能要求
3.1.1 弹簧钢的用途
3.1.2 弹簧钢的分类
3.1.3 弹簧钢的性能要求
3.2 弹簧钢的冶金质量
3.2.1 化学成分特点
3.2.2 杂质元素及危害性
3.2.3 非金属夹杂物
3.2.4 组织和性能
3.2.5 表面质量和脱碳层
3.3 弹簧钢标准的发展
3.3.1 弹簧钢牌号的演变
3.3.2 纯净度要求的演变
3.3.3 非金属夹杂物评级的演变
3.3.4 低倍缺陷评级的演变
3.3.5 脱碳层要求的演变
3.4 弹簧钢冶炼关键技术
3.4.1 超低氧洁净钢工艺
3.4.2 夹杂物塑性化工艺
3.4.3 超低TiN工艺
3.5 国内外弹簧钢冶炼典型工艺流程解析
3.5.1 国外先进弹簧钢生产企业
3.5.2 国内先进弹簧钢生产企业
3.6 本章小结
参考文献
4 轴承钢
4.1 轴承钢的分类和性能要求
4.1.1 轴承钢分类
4.1.2 性能要求
4.2 轴承钢的化学成分与碳化物
4.2.1 化学成分特点
4.2.2 轴承钢中碳化物
4.3 轴承钢中的夹杂物
4.3.1 夹杂物对轴承钢疲劳寿命的影响
4.3.2 轴承钢对夹杂物的要求
4.3.3 夹杂物的检测
4.4 我国轴承钢标准及其演变
4.4.1 钢种及适用范围
4.4.2 残余元素要求
4.4.3 冶炼方法的演变
4.4.4 其他内容
4.5 高碳铬轴承钢的冶炼工艺流程
4.5.1 国外先进轴承钢生产企业的典型工艺流程
4.5.2 国内先进轴承钢生产企业的典型工艺流程
4.6 轴承钢冶炼关键技术
4.6.1 极低氧
4.6.2 极低钛
4.6.3 极低钙
4.6.4 D类和DS类夹杂物
4.6.5 宏观探伤夹杂物
4.6.6 高洁净度、高稳定性综合控制技术
4.7 其他重要轴承钢品种冶炼特点
4.7.1 低碳轴承钢(G20CrNi2Mo)
4.7.2 高硅轴承钢(GCr15SiMn)
4.8 本章小结
参考文献
5 不锈钢冶炼工艺及关键技术
5.1 不锈钢的分类和用途
5.1.1 按照金相组织分类及用途
5.1.2 按照合金体系分类及演变
5.2 不锈钢标准演变及典型牌号
5.3 不锈钢的冶金学问题
5.3.1 不锈钢的成分特点
5.3.2 不锈钢中合金元素的作用
5.3.3 不锈钢的质量要求
5.4 不锈钢冶炼的物理化学基础
5.4.1 不锈钢“降碳保铬”的热力学
5.4.2 不锈钢液脱碳的动力学
5.4.3 富铬渣的还原热力学
5.4.4 不锈钢中夹杂物形成机理
5.5 不锈钢冶炼的关键技术
5.5.1 AOD氩氧精炼法
5.5.2 VOD真空精炼法
5.5.3 K-OBM法(K-BOP)
5.5.4 各种精炼方法的比较（AOD、VOD和KOBM）
5.5.5 炉衬材料的选择和提高炉龄的措施
5.5.6 不锈钢的连铸技术
5.6 不锈钢冶炼工艺流程解析
5.6.1 不锈钢冶炼的二步法和三步法
5.6.2 典型的不锈钢冶炼工艺流程
5.6.3 红土矿镍铁水冶炼不锈钢工艺
5.6.4 铬矿砂熔融还原冶炼不锈钢工艺
5.6.5 铬铁水冶炼不锈钢的工艺流程
5.7 本章小结
参考文献
6 高品质电工钢冶炼工艺流程和关键技术
6.1 电工钢的分类和性能要求
6.1.1 电工钢的分类
6.1.2 电工钢的磁性能及影响因素
6.1.3 主要化学元素对电工钢磁性能的影响
6.2 电工钢标准及生产工艺流程进展
6.2.1 电工钢标准
6.2.2 生产工艺流程进展
6.2.3 取向和无取向电工钢的成分特征
6.3 冷轧无取向电工钢的冶炼
6.3.1 无取向电工钢冶炼工艺的特点
6.3.2 无取向电工钢冶炼工艺解析
6.4 冷轧取向电工钢的冶炼
6.4.1 取向电工钢的冶炼工艺特点
6.4.2 取向电工钢冶炼工艺解析
6.5 电工钢的新工艺流程
6.5.1 薄板坯连铸连轧流程生产电工钢
6.5.2 薄带铸轧法生产电工钢
6.6 后工序及其对电工钢磁性能的影响
6.6.1 无取向电工钢后工序及其影响[13]
6.6.2 取向电工钢后工序及其影响[13]
6.7 本章小结
参考文献
7 高速工具钢
7.1 合金工具钢的分类和性能要求
7.1.1 高速工具钢的分类
7.1.2 高速钢的性能要求
7.1.3 高速钢的质量要求
7.1.4 高速钢的发展趋势
7.2 高速钢的冶金质量
7.2.1 主要合金元素的作用
7.2.2 冶金缺陷的形成原因及改善措施
7.3 高速钢冶炼工艺和关键技术
7.3.1 高速钢的标准及技术进步
7.3.2 高速钢的生产工艺流程及关键技术
7.4 钢锭的缓冷与退火
7.4.1 钢锭的热送
7.4.2 钢锭的缓冷
7.4.3 钢锭的退火
7.5 钨、钼氧化物在高速钢冶炼中的应用
7.5.1 钨精矿在高速钢冶炼中的应用
7.5.2 钼在高速钢冶炼中的应用
7.6 粉末冶金高速钢及其发展
7.6.1 粉末冶金高速钢
7.6.2 喷射成形高速钢
7.8 本章小结
参考文献
8 合金模具钢
8.1 模具钢的用途、分类和性能要求
8.1.1 模具钢的分类和用途
8.2 模具钢的性能要求
8.2.1 模具钢的力学性能[3]
8.2.2 模具钢的工艺性能要求
8.3 模具钢的发展趋势
8.4 合金元素在模具钢中的作用
8.5 模具钢的冶金质量要求
8.5.1 模具钢的化学成分
8.5.2 低倍组织及断口
8.5.3 非金属夹杂物
8.5.4 显微组织
8.5.5 脱碳层
8.6 模具钢的主要质量问题
8.6.1 碳化物颗粒大、网状及带状严重
8.6.2 低倍缺陷
8.6.3 各向异性
8.7 模具钢的冶炼工艺和关键技术
8.7.1 模具标准及其演变
8.7.2 模具钢的生产装备及工艺
8.7.3 模具钢的电弧炉冶炼
8.7.4 模具钢的炉外精炼
8.7.5 模具钢的浇注
8.7.6 模具钢的电渣重熔
8.8 本章小结
参考文献
9 高锰钢
9.1 高锰钢的性能、应用及发展
9.1.1 高锰钢的组织与性能
9.1.2 高锰钢的加工硬化和耐磨性
9.1.3 高锰钢的用途
9.2 高锰钢的标准及演变
9.2.1 国内高锰钢的标准及演变
9.2.2 国外高锰钢标准
9.3 高锰钢主要元素及其对组织和性能的影响
9.3.1 高锰钢的成分特点及性能
9.3.2 高锰钢中的元素及其对组织与性能的影响
9.4 高锰钢的强化机制
9.4.1 金属材料强化方式的概述
9.4.2 高锰钢的加工硬化
9.4.3 高锰钢的固溶强化
9.4.4 高锰钢的沉淀强化
9.5 高锰钢冶金质量问题
9.5.1 裂纹
9.5.2 晶粒粗大
9.5.3 碳化物和非金属夹杂物
9.5.4 磷共晶
9.6 高锰钢的冶炼
9.6.1 电弧炉氧化法
9.6.2 电弧炉不氧化法
9.6.3 感应炉冶炼法
9.6.4 高锰钢的精炼
9.6.5 高锰钢的浇铸
9.7 高锰钢铸件生产实例
9.7.1 ZGMn13Cr2 衬板[70]
9.7.2 高速单开道岔整铸翼轨[71]
9.8 本章小结
参考文献
10 高品质汽车板钢的冶金工艺及关键技术
10.1 汽车板钢的分类和用途
10.2 汽车板的冶金学问题
10.2.1 IF钢的成分特点
10.2.2 IF钢的表面缺陷
10.3 IF钢与高铝TRIP钢的炼钢关键技术
10.3.1 转炉炼钢工艺
10.3.2 RH脱碳工艺
10.3.3 防止增碳技术
10.3.4 超低氮控制技术
10.3.5 IF钢表面质量控制技术
10.3.6 高铝钢连铸关键技术
10.4 汽车板钢工艺流程的选择与解析
10.4.1 工艺流程的选择
10.4.2 转炉-RH精炼工艺流程解析
10.4.3 转炉—LF—VD工艺流程解析
10.4.4 K-OBM—LF—VD生产流程的特点
10.5 本章小结
参考文献
11 高品质管线钢冶炼
11.1 管线钢的用途、分类和发展趋势
11.1.1 用途和分类
11.1.2 管线钢发展趋势
11.2 管线钢的标准
11.3 管线钢的冶金质量
11.3.1 成分特点
11.3.2 微合金化元素的作用
11.3.3 组织和性能
11.3.4 冶金缺陷及质量控制
11.4 管线钢关键工艺技术
11.4.1 深脱硫技术
11.4.2 夹杂物控制与钙处理技术
11.4.3 微合金化技术
11.5 管线钢典型工艺流程解析
11.5.1 转炉钢厂管线钢冶炼工艺流程
11.5.2 电炉钢厂管线钢冶炼工艺流程
11.6 小结
参考文献
12 高品质桥梁钢
12.1 钢结构桥梁及其用钢板发展简史
12.2 桥梁用钢的分类、用途和标准
12.2.1 桥梁用钢的分类和用途
12.2.2 桥梁用钢的标准
12.3 桥梁用结构钢板的冶金学问题
12.3.1 性能要求
12.3.2 微合金化和热机械轧制
12.4 桥梁用结构钢板的冶金工艺和关键技术
12.4.1 桥梁用结构钢板冶金工艺流程
12.4.2 成分控制和洁净钢生产技术
12.4.3 铸坯质量控制技术
12.4.4 微细夹杂物冶金与大线能量焊接桥梁用钢板
12.5 桥梁用钢板的典型生产实例
12.5.1 Q500qE关键生产工艺
12.5.2 Q420qENH耐候钢的关键生产工艺
12.6 本章小结
参考文献
13 硬线钢
13.1 硬线钢的用途、基本要求和分类[1]
13.1.1 硬线钢主要用途
13.1.2 我国钢帘线发展及生产标准
13.1.3 钢帘线生产流程和质量要求
13.2 冶金质量特点
13.2.1 组织和性能要求
13.2.2 元素强化机理及成分控制
13.2.3 生产全流程夹杂物控制机理
13.2.4 钢的基体组织和盘条表面质量
13.3 硬线钢关键冶金技术
13.3.1 铁水预处理关键技术
13.3.2 初炼炉关键技术
13.3.3 精炼炉关键技术
13.3.4 连铸关键技术
13.4 硬线钢的典型工艺生产实践和流程解析
13.4.1 “电炉-炉外精炼-连铸（或模铸）”工艺流程
13.4.2 “铁水预处理-转炉-炉外精炼-连铸（或模铸）”工艺流程
13.5 本章小结
参考文献