《汽车钣金实训教程》集汽车钣金维修理论与实际操作技术于一体。自第一版面世以来，本教材被很多院校教师选为授课教材，并得到了读者的好评。党的二十大报告中指出，加快建设国家战略人才力量，努力培养造就更多大师、战略科学家、一流科技领军人才和创新团队、青年科技人才、卓越工程师、大国工匠、高技能人才。在党的二十大精神指引下，编者不断探索“三教”改革，寻找符合职业教育的教学方法，希望提高职业院校教师教学能力，发挥教材的基础作用。随着汽车车身维修技术的不断发展、企业对从业人员专业要求的提高，编者参考读者提出的中肯意见，并结合“1+X”证书制度关于汽车维修领域的要求，对第一版教材进行了修订。
本次修订按钣金维修实际工作需要和教学要求将技术理论细化为20个实训任务，具体内容为“车身维修作业安全”“车身结构材料及处理”“车身损伤评估”“点对点测量车身尺寸”“机械测量法测量车身三维尺寸”“电子测量法测量车身尺寸”“车身变形校正”“钣金零件的放样与下料”“钣金零件手工成型”“车身板件气体保护焊”“车身点焊和钎焊”“车身可拆卸覆盖件的拆装与调整”“车身板件损伤的手工维修”“车身结构件损伤修复”“汽车内饰件的拆装”“车身塑料件的维修”“车门玻璃（可升降）的更换与调整”“车窗玻璃（固定式）的更换”“汽车玻璃的维护”“汽车玻璃裂纹损伤的维修”。

实训一 车身维修作业安全
实训计划
实训过程
一、钣金车间规划与布局
二、钣金操作个人安全防护
三、安全用火与安全用电
四、车辆举升设备的安全操作
教师总结及反馈信息
实训二 车身结构材料及处理
实训计划
实训过程
一、车身结构
二、车身材料与分辨方法
三、钢板的热处理
教师总结及反馈信息
实训三 车身损伤评估
实训计划
实训过程
一、汽车损伤
二、整体式车身碰撞损伤的评估
三、检查碰撞吸能区
教师总结及反馈信息
实训四 点对点测量车身尺寸
实训计划
实训过程
一、用参数法测量车身上部尺寸
二、用对比测量法判断车身变形情况
三、使用中心量规检查车身变形情况
教师总结及反馈信息
实训五 机械测量法测量车身三维尺寸
实训计划
实训过程
一、车身三维尺寸数据图的识读
二、使用龙门式车身测量系统测量车身尺寸
教师总结及反馈信息
实训六 电子测量法测量车身尺寸
实训计划
实训过程
一、红外线车身测量系统的使用
二、超声波车身测量系统的使用
教师总结及反馈信息
实训七 车身变形校正
实训计划
实训过程
一、车身校正设备的使用
二、拉伸校正操作
教师总结及反馈信息
实训八 钣金零件的放样与下料
实训计划
实训过程
一、展开图
二、画线
三、下料工艺
四、板件剪切
教师总结及反馈信息
实训九 钣金零件手工成型
实训计划
实训过程
一、版金锤
二、板件弯曲
三、板件放边与收边
四、板件卷边
五、板件咬缝
教师总结及反馈信息
实训十 车身板件气体保护焊
实训计划
实训过程
一、气体保护焊机的使用
二、基本焊接手法
三、板件连接
四、检查焊接质量
教师总结及反馈信息
实训十一 车身点焊和钎焊
实训计划
实训过程
一、电阻点焊
二、车身针焊
教师总结及反馈信息
实训十二 车身可拆卸覆盖件的拆装与调整
实训计划
实训过程
一、保险杠的更换
二、前翼子板的更换
三、发动机舱盖的更换
四、车门总成的更换
五、行李舱盖的更换
教师总结及反馈信息
实训十三 车身板件损伤的手工维修
实训计划
实训过程
一、修复金属板件变形的手工敲打工艺
二、修复金属板件变形的加热矫正工艺
三、修复金属板件变形的拉拔工艺
教师总结及反馈信息
实训十四 车身结构件损伤修复
实训计划
实训过程
一、车身板件分割工具
二、车身焊点的分离
三、车身结构件及不可拆卸零件的更换
教师总结及反馈信息
实训十五 汽车内饰件的拆装
实训计划
实训过程
一、杂物箱的拆装
二、遮阳板的拆装
三、A柱盖板的拆装
四、座椅的拆装
五、车门内饰板的拆装
六、车顶内饰板的拆装
教师总结及反馈信息
实训十六 车身塑料件的维修
实训计划
实训过程
一、评估塑料件损伤
二、粘接塑料件
三、焊接塑料件
教师总结及反馈信息
实训十七 车门玻璃（可升降）的更换与调整
实训计划
实训过程
一、车门玻璃及附件的拆卸
二、玻璃升降系统检查
三、车门锁的拆装与调整
四、其他部件的安装与调整
教师总结及反馈信息
实训十八 车窗玻璃（固定式）的更换
实训计划
实训过程
一、风窗玻璃拆装工具和材料
二、粘接式风窗玻璃的拆装
三、密封条式风窗玻璃的拆装
四、玻璃密封检查与维修
教师总结及反馈信息
实训十九 汽车玻璃的维护
实训计划
实训过程
一、清洁保养汽车玻璃
二、汽车玻璃的划痕损伤
三、划痕损伤的修复
教师总结及反馈信息
实训二十 汽车玻璃裂纹损伤的维修
实训计划
实训过程
一、裂纹损伤
二、裂纹损伤的修复
教师总结及反馈信息
教师考核记录单样例
参考文献